Mejorar la OEE: recursos de Vorne
Nos apasiona ayudar a empresas como la tuya a mejorar su productividad en la fabricación. Explora estos recursos gratuitos (que se corresponden con las cinco claves y los cinco errores del OEE) creados por los expertos de Vorne para conocer mejor las numerosas formas en las que puedes abordar un proyecto de mejora del OEE. Puedes descargar la presentación de diapositivas de nuestra ponencia «Mejorar el OEE» aquí. También puede descargar aquí una docena de nuestros temas favoritos sobre mejora.
Profundiza en cada acierto y cada error
Sigue leyendo para obtener una visión general de cada uno de los cinco «pecados» y cinco «logros» del OEE, y haz clic para acceder a más contenido sobre los «logros» y «pecados» que más te interesen.
Los cinco pecados
1. Tiempo de ciclo no óptimo
Te sorprendería saber con qué frecuencia vemos tiempos de ciclo ideales que son inexactos. Es, sin duda, la causa más habitual de datos erróneos sobre la OEE. ¿Por qué? O bien porque se utilizan tiempos «presupuestados» o «estándar» procedentes de un sistema MES o ERP (que incluyen asignaciones para pérdidas), o bien porque no se han establecido tiempos de ciclo ideales (ICT) para las diferentes piezas. El tiempo de ciclo ideal debe ser el tiempo más rápido absoluto por pieza que pueda alcanzar tu proceso de fabricación de forma sostenida.
Si su ICT es incorrecto, es posible que se esté centrando en los aspectos equivocados. Las velocidades presupuestadas o estándar son métricas útiles para la planificación de la producción, pero cuando se utilizan para calcular el OEE, inflan artificialmente su puntuación de OEE, ocultan las pérdidas y limitan su capacidad de mejora.
A continuación, te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a dominar el tiempo de ciclo ideal:
1
Descubre cómo realizar un seguimiento preciso de las pérdidas de tiempo de ciclo.
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Analizar, comparar y contrastar los indicadores del ciclo facilita su comprensión.
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Muchas líneas de producción solo alcanzan un 60 % de productividad, lo que deja un amplio margen de mejora.
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Infórmate sobre nuestro método recomendado para calcular el OEE.
5
No te obsesiones con los detalles técnicos del OEE.
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A continuación, te ofrecemos las respuestas a las preguntas que nos surgen con más frecuencia a la hora de aplicar el concepto de OEE.
2. Ocultar las pérdidas
El OEE debe ser una medida implacable. Deberías estar dispuesto a hacer una mueca de dolor al ver tu «verdadera» puntuación de OEE. Tómatelo como una oportunidad. Cuantas más pérdidas se pongan de manifiesto, más terreno fértil tendrás para la mejora. Si el tiempo se puede dedicar a la producción de valor añadido (es decir, fabricar para satisfacer las necesidades de los clientes en lugar de fabricar para el stock), debe incluirse en el OEE. El tiempo de cambio de serie: inclúyelo como una pérdida. Las piezas que requieren reelaboración: inclúyelas como una pérdida.
Sin esfuerzo, no hay recompensa. Un índice de OEE que incluya todas las pérdidas te ofrece más oportunidades de mejora. Si ocultas las pérdidas excluyéndolas del OEE, resulta mucho más difícil tomar medidas para mejorarlas.
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a dominar la medición de tus pérdidas:
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La disponibilidad, el rendimiento y la calidad te indican en qué aspectos debes centrar tus esfuerzos de mejora.
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Las «Seis grandes pérdidas» clasifican las pérdidas relacionadas con los equipos y sirven de punto de partida para la acción.
3
Antes de adquirir nuevos equipos, asegúrate de que estás recopilando datos de producción precisos.
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TEEP te muestra el potencial que tienes para aumentar el rendimiento con el equipo que ya tienes.
5
Comprender el tiempo que se esconde en tu fábrica oculta te ayuda a liberar todo tu potencial de producción.
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El «cambio de matriz en un minuto» es una práctica recomendada ampliamente aceptada para reducir los tiempos de cambio de producción.
3. Información sin análisis
Muchas empresas toman decisiones basándose en datos incompletos. Es fundamental crear una base de información precisa y automatizada que respalde el OEE. Pero, ¿qué significa eso? Como mínimo, deberías realizar un seguimiento de los tres factores del OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad), desglosados a su vez en las seis grandes pérdidas (paradas no planificadas, paradas planificadas, ciclos lentos, pequeñas paradas, rechazos en la puesta en marcha y rechazos en la producción), con códigos de motivo para los incidentes de inactividad y los rechazos.
Unos datos insuficientes, inexactos o incompletos limitan su capacidad para tomar decisiones fundamentadas. Cree una base de datos que le permita aspirar a una producción perfecta (fabricar únicamente piezas en buen estado, lo más rápido posible y sin tiempos de inactividad).
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a dominar la precisión de los datos:
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Implantar la recopilación de datos en tiempo real para impulsar la mejora en todos los niveles.
2
Transformar los datos en información útil para facilitar la toma de decisiones y la puesta en marcha de medidas.
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La notificación de las interrupciones del servicio resulta más coherente y útil si se cuenta con una lista manejable de motivos de interrupción.
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Como primer paso, establece criterios de medición coherentes y asegúrate de que se registren los tiempos de inactividad en el punto de cuello de botella.
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Optimiza el tiempo de ejecución, predice el comportamiento, prueba escenarios hipotéticos y mucho más con un gemelo digital.
4. Idolatrar el OEE
No se fabrica el OEE. Se fabrican productos. Muchas empresas se obsesionan con su índice de OEE cuando deberían centrarse en las pérdidas subyacentes y en la trayectoria. Un buen índice de OEE es aquel que va mejorando. Un excelente índice de OEE es aquel que aporta beneficios a tus resultados finales. Establece objetivos de OEE que impulsen una mejora sólida y gradual. Lo importante es el porcentaje de mejora, NO el porcentaje alcanzado.
El verdadero potencial y valor del OEE reside en comprender las pérdidas subyacentes (pérdida de disponibilidad, pérdida de rendimiento y pérdida de calidad) y tomar medidas al respecto. Si adoptas medidas eficaces para reducir estas pérdidas, tu índice de OEE mejorará de forma natural.
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a centrarte en la trayectoria y las tendencias:
1
El OEE mide en qué medida te acercas a fabricar únicamente piezas en buen estado, lo más rápido posible y sin tiempos de inactividad.
2
No te obsesiones con los detalles técnicos del OEE.
3
No existe una puntuación ideal de OEE ni un estándar sectorial de OEE que sirva de referencia para todas las empresas.
4
Explora una amplia variedad de temas relacionados con el OEE, desde los conceptos básicos hasta análisis en profundidad.
5
Descubre cómo reducir el tiempo de inactividad, la principal causa de pérdida de tiempo de producción para la mayoría de los fabricantes.
5. Parálisis del OEE
A menudo, las empresas mantienen un excelente impulso a la hora de sentar las bases de su sistema de información, pero pierden ese impulso cuando llega el momento de transformar la información en resultados. ¡Es un desperdicio dedicar tiempo y dinero a recopilar buenos datos si luego no se utilizan!
Recomendamos utilizar el modelo IDA (Información, Decisión, Acción) como marco para transformar la información en acción y, en última instancia, en resultados. En lugar de centrarte en el resultado que te gustaría alcanzar, utiliza el modelo IDA para abordar las principales pérdidas y los resultados llegarán por sí solos.
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a dominar la transformación de tus datos en resultados:
1
Si te centras en la información, las decisiones y las acciones, los resultados llegarán por sí solos.
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Alinear a las personas, la información, las decisiones y las acciones en torno a un mismo objetivo para obtener resultados óptimos.
3
El IDA ofrece un marco sencillo y claro para mejorar la OEE.
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Recopila información detallada sobre las pérdidas para fundamentar las medidas y mejorar la productividad de la fabricación.
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Las «Seis grandes pérdidas» ofrecen una perspectiva basada en los equipos sobre el tiempo de producción perdido.
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Los indicadores clave de rendimiento (KPI) cuidadosamente seleccionados te ayudan y facilitan la consecución de tus objetivos más importantes.
Cinco victorias
1. Gana el cambio
A todo el mundo le gusta ganar. La información impulsa los resultados. ¿Saben tus operarios cómo es el éxito? ¿Les proporcionas un objetivo muy específico durante el turno? Esto es lo que debes hacer: proporciona a tus operarios un marcador en tiempo real que les muestre un objetivo creciente basado en el takt mientras el proceso está en marcha, e información contextual adicional cuando el proceso no esté en marcha. Dótales de la motivación y la información que necesitan para triunfar en el turno.
La verdad es que no recomendamos el OEE para la planta de producción. El OEE es un concepto abstracto, lo que dificulta impulsar mejoras en la planta. Utiliza la eficiencia (real frente a objetivo) para que los operarios puedan superar con éxito su turno, y el OEE se resolverá por sí solo.
Aquí tienes algunos recursos que ayudarán a tus operarios a «ganar su turno»:
1
Ofrece a tu equipo de planta la oportunidad de «ganar el turno» mostrando datos en tiempo real sobre el turno en la propia planta.
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La creación de una fábrica visual permite a los operarios asimilar la información de la forma más eficiente posible.
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Las pantallas digitales de OEE recopilan datos de producción precisos y útiles, y los ponen a disposición de los operarios en tiempo real.
4
Dividir el turno en intervalos cortos, durante los cuales los empleados identifiquen y pongan en práctica medidas de mejora.
5
XL HD es un dispositivo IIoT compacto que integra hardware y software para supervisar y mejorar la producción.
2. Céntrate en la limitación
Todo proceso de fabricación tiene una limitación (cuello de botella). Ignora todo lo demás. No importa. La limitación es tu rendimiento: es el punto de palanca de todo el proceso. Centrar los esfuerzos de mejora en la limitación garantiza un uso óptimo de los recursos y es la vía más rápida para mejorar la productividad y la rentabilidad. También te indica dónde medir y mejorar el OEE: en la limitación.
¿Dónde debes concentrar los recursos? ¿Hay que mejorar todos los equipos? ¿Debes centrarte en las averías? ¿En los cambios de producción? ¿En las pequeñas paradas? La respuesta es sencilla: dedica tiempo a aquello que tenga un impacto significativo en el OEE. El cuello de botella.
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a mejorar la limitación de tu producción:
1
Cada proceso de fabricación presenta una limitación que ofrece la vía más rápida para mejorar la productividad.
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La Teoría de las Restricciones es una metodología para identificar y mejorar el cuello de botella de un proceso.
3
Aumentar la capacidad de producción con el equipo ya existente, sin recurrir a inversiones de capital ni a la subcontratación, mediante la eliminación de los desperdicios.
4
La mejor forma de reducir los costes es eliminar el despilfarro (gastar menos) y, al mismo tiempo, aumentar la producción (producir más).
3. Clasifica tus pérdidas
Deja de trabajar en lo que no sirve. Soluciona lo que realmente afecta a la producción. En primer lugar, clasifica tus pérdidas según el tiempo de producción perdido. A esto lo llamamos «Informe de principales pérdidas». A continuación, selecciona cualquiera de las 10 principales pérdidas para las que tu equipo tenga ideas sobre medidas que se puedan adoptar, que requieran un mínimo de recursos externos y que se puedan poner en práctica de inmediato. Realiza un seguimiento (recopila información precisa sobre las principales pérdidas). Elige (selecciona medidas basadas en las principales pérdidas). Soluciona (implementa medidas de mejora). Repite.
Llevar a cabo de forma constante acciones de mejora para tus principales pérdidas es una forma infalible de mejorar la OEE. Así te aseguras de dedicar tu tiempo a aquello que tendrá mayor impacto. Utiliza el tiempo perdido como único indicador para clasificar todas las pérdidas.
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a clasificar tus pérdidas:
1
Mejora rápidamente centrándote en minimizar las pérdidas de producción, empezando por las fuentes de pérdida más importantes.
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Los tres factores del OEE se corresponden con las «Seis grandes pérdidas», un marco concreto en el que clasificar tus pérdidas.
3
El verdadero valor y el potencial de las «Seis grandes pérdidas» residen en el camino que ofrecen para mejorar la OEE.
4
Existen muchas estrategias para mejorar la productividad, cada una con sus propias ventajas y curvas de aprendizaje.
4. Democratizar los datos
Comparte los datos con todo el equipo para garantizar que todos tomen decisiones basadas en la misma información. Facilita la información adecuada, a las personas adecuadas, en el momento adecuado. Utiliza el método TAED (objetivo, real, eficiencia y tiempo de inactividad) para ayudar a los operarios a sacar el máximo partido a su turno (operativo). Utiliza las «Seis grandes pérdidas» para comprender tus pérdidas (táctico). Utiliza el OEE para hacer un seguimiento de la mejora a lo largo del tiempo (estratégico).
Al compartir datos, esa misma base de datos precisa impulsa la acción en todos los niveles (operativo, táctico y estratégico), de modo que todos estén alineados y se mantengan así.
A continuación, te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a crear una «democracia de los datos»:
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El software de OEE ofrece información contextual gracias al análisis de los factores que influyen en el OEE y de las pérdidas subyacentes.
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El seguimiento del tiempo de inactividad solo resulta útil si se va más allá de la mera recopilación de métricas y se pasa a la presentación, el análisis y la mejora.
3
Vorne XL ofrece un conjunto único y coherente de datos que se presenta en diversos informes adaptados a cada nivel de tu equipo.
4
Tradicionalmente, los sistemas de recuento de producción controlan el número de artículos fabricados, pero pueden hacer mucho más.
5. Escalar excepciones
Las excepciones son el lugar donde se esconden y crecen las pérdidas. Evita que los pequeños problemas se conviertan en grandes problemas creando alertas que escalen automáticamente los incidencias a los miembros clave del equipo. Utiliza alertas Andon para los operadores, alertas por correo electrónico para los supervisores y alertas de escalado de umbral alto para los directivos de alto nivel. Reacciona y moviliza recursos de forma conjunta en todos los niveles y departamentos. Acelera el tiempo de respuesta de los operadores, supervisores y directivos.
Mejora el OEE a corto plazo gracias a la detección inmediata de los problemas que surgen, lo que permite resolverlos con mayor rapidez. Mejora el OEE a largo plazo mediante el fomento de una cultura de trabajo en equipo, comunicación y responsabilidad.
A continuación te ofrecemos algunos recursos que te ayudarán a escalar las excepciones:
1
Los marcadores muestran información clave en tiempo real para que tu equipo sepa cómo le está yendo y cuándo debe actuar.
2
Un «Andon» es un mecanismo que garantiza que los problemas que surgen durante la producción se detecten y resuelvan de inmediato.
3
Los «andon» en la industria manufacturera surgieron en Toyota, donde los operarios tiraban de una cuerda cuando detectaban un problema en la línea de producción.
4
Los sistemas Andon modernos siguen funcionando basándose en los mismos tres elementos fundamentales: señal, alerta y resolución.
