Améliorer le Taux de disponibilité globale (OEE) : ressources proposées par Vorne
Nous avons à cœur d'aider des entreprises comme la vôtre à améliorer leur productivité industrielle. Découvrez ces ressources gratuites (qui correspondent aux « cinq atouts » et aux « cinq erreurs » de l'OEE) élaborées par les experts de Vorne pour en savoir plus sur les nombreuses approches possibles d'un projet d'amélioration de l'OEE. Vous pouvez télécharger ici le diaporama de notre présentation « Améliorer l'OEE ». Vous pouvez également télécharger ici une douzaine de nos thèmes d'amélioration préférés.
Plongez au cœur de chaque « atout » et de chaque « écueil »
Poursuivez votre lecture pour découvrir un aperçu des cinq points forts et des cinq points faibles de l'OEE, puis cliquez pour accéder à davantage d'informations sur les points forts et les points faibles qui vous intéressent le plus.
Les cinq péchés
1. Temps de cycle non optimal
Vous seriez surpris de constater à quel point les temps de cycle idéaux sont souvent inexacts. C'est de loin la cause la plus fréquente de données OEE erronées. Pourquoi ? Soit parce que l'on utilise des temps « budgétaires » ou « standard » issus d'un système MES ou ERP (qui incluent des provisions pour pertes), soit parce que les temps de cycle idéaux ne sont pas définis pour chaque pièce. Le temps de cycle idéal doit correspondre au temps le plus rapide absolu par pièce que votre processus de fabrication peut atteindre de manière durable.
Si votre temps de cycle idéal (ICT) est incorrect, vous risquez de vous concentrer sur les mauvais éléments. Les vitesses « budgétaires » ou « standard » sont des indicateurs utiles pour la planification de la production, mais lorsqu’elles sont utilisées pour calculer le TRS, elles gonflent artificiellement votre score de TRS, masquent les pertes et limitent votre capacité à vous améliorer.
Voici quelques ressources pour vous aider à maîtriser le temps de cycle idéal :
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Découvrez comment suivre avec précision les pertes de temps de cycle.
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Le fait d'étudier, de comparer et de mettre en parallèle les indicateurs de cycle permet de mieux les comprendre.
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De nombreuses chaînes de production n'atteignent que 60 % de leur productivité, ce qui laisse une marge d'amélioration considérable.
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Découvrez notre méthode recommandée pour le calcul du Taux de disponibilité (OEE).
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Ne vous attardez pas sur les détails techniques de l'OEE.
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Voici les réponses aux questions qui nous sont le plus souvent posées lors de la mise en œuvre du concept d'OEE.
2. Masquer les pertes
L’OEE doit être un indicateur impitoyable. Vous devez être prêt à grimacer de douleur lorsque vous découvrez votre « véritable » score OEE. Considérez cela comme une opportunité. Plus les pertes sont mises en évidence, plus vous disposerez d’un terrain fertile pour l’amélioration. Si du temps peut être consacré à une production à valeur ajoutée (c’est-à-dire une fabrication visant à répondre aux besoins des clients plutôt qu’à constituer des stocks), il doit être pris en compte dans l’OEE. Les temps de changement de série : considérez-les comme une perte. Les pièces nécessitant une retouche : considérez-les comme une perte.
On n'a rien sans rien. Un taux de rendement global (OEE) qui prend en compte toutes les pertes vous offre davantage d'opportunités d'amélioration. Si vous masquez ces pertes en les excluant de l'OEE, il est beaucoup plus difficile de prendre des mesures pour y remédier.
Voici quelques ressources pour vous aider à maîtriser la mesure de vos pertes :
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La disponibilité, les performances et la qualité vous indiquent les domaines sur lesquels vous devez concentrer vos efforts d'amélioration.
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Les « six grandes pertes » classent les pertes liées aux équipements et constituent un axe d'action.
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Avant d'acheter du nouveau matériel, assurez-vous de disposer de données de production précises.
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TEEP vous montre dans quelle mesure vous pouvez augmenter votre débit grâce aux équipements dont vous disposez déjà.
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Comprendre le temps qui se cache dans votre usine « cachée » vous permet de libérer tout votre potentiel de production.
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Le « Single-Minute Exchange of Die » (SMED) est une bonne pratique largement reconnue pour réduire les temps de changement d'outillage.
3. Des informations sans analyse
De nombreuses entreprises prennent des décisions en s’appuyant sur une base de données incomplète. Il est essentiel de mettre en place une base d’informations précise et automatisée pour soutenir l’OEE. Mais qu’est-ce que cela signifie concrètement ? Au minimum, vous devriez suivre les trois facteurs de l’OEE (disponibilité, performance et qualité), eux-mêmes subdivisés en six grandes pertes (arrêts imprévus, arrêts planifiés, cycles lents, petits arrêts, rebuts au démarrage, rebuts de production), avec des codes de motif pour les incidents d’arrêt et les rebuts.
Des données insuffisantes, inexactes ou incomplètes limitent votre capacité à prendre des décisions éclairées. Construisez une base de données qui vous permette de tendre vers une production parfaite (fabriquer uniquement des pièces conformes, aussi rapidement que possible, sans temps d’arrêt).
Voici quelques ressources pour vous aider à maîtriser l’exactitude des données :
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Mettre en place une collecte de données en temps réel afin de favoriser l'amélioration à tous les niveaux.
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Transformer les données en informations exploitables afin de faciliter la prise de décision et la mise en œuvre d'actions.
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Le signalement des temps d'arrêt est plus cohérent et plus utile lorsqu'on dispose d'une liste claire des causes de ces interruptions.
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Dans un premier temps, établissez des normes de mesure cohérentes et veillez à ce que les temps d'arrêt soient enregistrés au niveau du goulot d'étranglement.
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Optimisez les temps d'exécution, anticipez les comportements, testez des scénarios hypothétiques et bien plus encore grâce à un jumeau numérique.
4. L'idolâtrie de l'OEE
On ne fabrique pas l’OEE. On fabrique des produits. De nombreuses entreprises se focalisent sur leur score OEE alors qu’elles devraient se concentrer sur les pertes sous-jacentes et la tendance. Un bon score OEE est un score qui s’améliore. Un excellent score OEE est celui qui génère des bénéfices pour votre résultat net. Fixez des objectifs de TSE qui favorisent une amélioration solide et progressive. Ce qui compte, c’est le pourcentage d’amélioration, et NON le pourcentage atteint.
La véritable puissance et la valeur de l'OEE résident dans la compréhension des pertes sous-jacentes (perte de disponibilité, perte de performance et perte de qualité) et dans la mise en œuvre de mesures pour y remédier. En prenant des mesures efficaces pour réduire ces pertes, votre score OEE s'améliorera naturellement.
Voici quelques ressources pour vous aider à vous concentrer sur l'évolution et les tendances :
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L'OEE permet de mesurer dans quelle mesure vous parvenez à fabriquer uniquement des pièces conformes, aussi rapidement que possible et sans temps d'arrêt.
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Ne vous attardez pas sur les détails techniques de l'OEE.
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Il n'existe pas de score OEE idéal ni de norme sectorielle en matière d'OEE pouvant servir de référence pour toutes les entreprises.
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Découvrez toute une série de sujets liés à l'OEE, allant des notions de base jusqu'aux analyses approfondies.
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Découvrez comment réduire les temps d'arrêt, qui constituent la principale source de perte de temps de production pour la plupart des industriels.
5. La paralysie de l'OEE
Les entreprises conservent souvent un excellent élan lorsqu’elles mettent en place leur infrastructure d’information, mais perdent cet élan au moment de transformer ces informations en résultats. C’est du gaspillage que de consacrer du temps et de l’argent à collecter des données de qualité si vous ne les utilisez pas !
Nous recommandons d’utiliser le modèle IDA (Information, Décision, Action) comme cadre pour transformer l’information en action, et in fine, en résultats. Plutôt que de vous concentrer sur le résultat que vous souhaitez atteindre, utilisez le modèle IDA pour remédier aux principales pertes : les résultats suivront d’eux-mêmes.
Voici quelques ressources pour vous aider à maîtriser la transformation de vos données en résultats :
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Si vous vous concentrez sur les informations, les décisions et les actions, les résultats ne manqueront pas de suivre.
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Aligner les personnes, les informations, les décisions et les actions sur un même objectif pour obtenir des résultats exceptionnels.
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L'IDA offre un cadre simple et clair pour améliorer le taux de rendement global (OEE).
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Recueillir des informations détaillées sur les pertes afin d'orienter les mesures à prendre et d'améliorer la productivité de la production.
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Les « six grandes pertes » offrent une perspective axée sur les équipements concernant les pertes de temps de production.
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Des indicateurs clés de performance (KPI) soigneusement sélectionnés vous aident à atteindre vos objectifs les plus importants et facilitent leur réalisation.
Cinq victoires
1. Gagner le changement
Tout le monde aime gagner. L’information est le moteur des résultats. Vos opérateurs savent-ils à quoi ressemble la réussite ? Leur fixez-vous un objectif très précis pendant leur service ? Voici comment procéder. Mettez à la disposition de vos opérateurs un tableau de bord en temps réel qui leur indique un objectif croissant basé sur le takt pendant le fonctionnement, ainsi que des informations contextuelles supplémentaires lorsque le processus est à l'arrêt. Donnez-leur la motivation et les informations dont ils ont besoin pour réussir leur service.
En réalité, nous ne recommandons pas l'OEE au niveau de l'atelier. L'OEE est un concept abstrait, ce qui rend difficile la mise en œuvre d'améliorations sur le terrain. Utilisez le taux d'efficacité (réel par rapport à l'objectif) pour permettre aux opérateurs de réussir leur poste, et l'OEE suivra naturellement.
Voici quelques ressources pour aider vos opérateurs à « remporter leur poste » :
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Donnez à votre équipe de production l'occasion de « remporter la manche » en affichant les données en temps réel de chaque équipe de travail directement dans l'atelier.
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La mise en place d'une « usine visuelle » permet aux opérateurs d'assimiler les informations de la manière la plus efficace possible.
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Les écrans numériques OEE collectent des données de production précises et exploitables, et les mettent à la disposition des opérateurs en temps réel.
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Divisez le service en courtes périodes, au cours desquelles les employés identifient et mettent en œuvre des mesures d'amélioration.
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XL HD est un appareil IIoT compact doté de composants matériels et logiciels intégrés destinés à la surveillance et à l'optimisation de la production.
2. Concentrez-vous sur la contrainte
Tout processus de fabrication comporte une contrainte (goulot d’étranglement). Ignorez tout le reste. Cela n’a aucune importance. La contrainte est votre rendement : c’est le levier qui influence l’ensemble du processus. Concentrer les efforts d’amélioration sur le goulot d’étranglement garantit une utilisation optimale des ressources et constitue le moyen le plus rapide d’améliorer la productivité et la rentabilité. Cela vous indique également où mesurer et améliorer le TRG : au niveau du goulot d’étranglement.
Où devez-vous concentrer vos ressources ? Faut-il améliorer tous les équipements ? Faut-il se concentrer sur les pannes ? Les changements de série ? Les petits arrêts ? La réponse est simple : consacrez votre temps là où cela aura un impact significatif sur le TRG, c'est-à-dire sur le goulot d'étranglement.
Voici quelques ressources pour vous aider à améliorer votre goulot d’étranglement de production :
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Chaque processus de fabrication comporte une contrainte qui offre la voie la plus rapide vers une amélioration de la productivité.
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La théorie des contraintes est une méthodologie permettant d'identifier et d'éliminer le goulot d'étranglement d'un processus.
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Augmenter la capacité de production avec les équipements existants, sans recourir à des investissements ni à l'externalisation, en éliminant le gaspillage.
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Le meilleur moyen de réduire les coûts consiste à éliminer le gaspillage (dépenser moins) tout en augmentant le rendement (produire davantage).
3. Classez vos pertes par ordre d'importance
Cessez de vous concentrer sur les mauvaises priorités. Corrigez ce qui a un réel impact sur la production. Commencez par classer vos pertes en fonction du temps de production perdu. C’est ce que nous appelons le « rapport sur les principales pertes ». Ensuite, sélectionnez l’une des 10 principales pertes pour laquelle votre équipe a des idées d’actions à mener, qui nécessite un minimum de ressources externes et pour laquelle des mesures peuvent être prises immédiatement. Suivez (recueillez des informations précises sur les principales pertes). Choisissez (sélectionnez des actions en fonction des principales pertes). Corrigez (mettez en œuvre les mesures d’amélioration). Répétez.
Mener systématiquement des actions d'amélioration ciblant vos principales pertes est un moyen infaillible d'améliorer le Taux de Rendement Global (TRG). Cela vous garantit de consacrer votre temps là où cela aura le plus d'impact. Cette approche utilise le temps perdu comme indicateur unique pour classer toutes les pertes.
Voici quelques ressources pour vous aider à classer vos pertes :
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Progressez rapidement en vous attachant à réduire au minimum les pertes de production, en commençant par vos principales sources de pertes.
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Les trois facteurs de l'OEE correspondent aux « six grandes pertes », un cadre concret permettant de classer vos pertes par catégorie.
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La véritable valeur et la puissance des « six grandes pertes » résident dans la voie qu’elles ouvrent pour améliorer le Taux de disponibilité global (OEE).
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Il existe de nombreuses stratégies pour améliorer la productivité, chacune présentant ses propres avantages et nécessitant un certain temps d'adaptation.
4. Démocratiser les données
Partagez les données avec l'ensemble de l'équipe afin de vous assurer que chacun prend ses décisions en s'appuyant sur les mêmes informations. Fournissez les bonnes informations, aux bonnes personnes, au bon moment. Utilisez le modèle TAED (Objectif, Réel, Efficacité, Temps d’arrêt) pour aider les opérateurs à réussir leur poste (opérationnel). Utilisez les « Six grandes pertes » pour comprendre vos pertes (tactique). Utilisez l’OEE pour suivre les progrès au fil du temps (stratégique).
En partageant les données, une même base de données précise guide l’action à tous les niveaux (opérationnel, tactique et stratégique), afin que tout le monde soit et reste sur la même longueur d’onde.
Voici quelques ressources pour vous aider à instaurer une démocratie des données :
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Un logiciel dédié à l'OEE vous aide à mieux cerner la situation en vous fournissant des informations sur vos facteurs d'OEE et les pertes sous-jacentes.
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Le suivi des temps d'arrêt n'est utile que si l'on va au-delà de la simple collecte de données pour passer à leur présentation, à leur analyse et à l'amélioration des processus.
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Vorne XL fournit un ensemble unique et cohérent de données, présentées sous forme de rapports variés adaptés à chaque niveau de votre équipe.
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Traditionnellement, les systèmes de comptage de production permettent de suivre le nombre d'articles produits, mais leurs capacités vont bien au-delà.
5. Remonter les exceptions
C'est dans les exceptions que les pertes se cachent et s'amplifient. Empêchez les petits problèmes de se transformer en gros problèmes en créant des alertes qui transmettent automatiquement les incidents aux membres clés de l'équipe. Utilisez des alertes Andon pour les opérateurs, des alertes par e-mail pour les superviseurs et des alertes d'escalade à seuil élevé pour les cadres supérieurs. Réagissez et mobilisez les ressources en équipe, à tous les niveaux et dans tous les services. Accélérez les temps de réponse des opérateurs, des superviseurs et des responsables.
Améliore le Taux de disponibilité globale (OEE) à court terme grâce à une détection immédiate des problèmes émergents, ce qui permet de les résoudre plus rapidement. Améliore le Taux de disponibilité globale (OEE) à long terme en instaurant une culture axée sur le travail d'équipe, la communication et la responsabilisation.
Voici quelques ressources pour vous aider à signaler les anomalies :
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Les tableaux d'affichage présentent les informations essentielles en temps réel afin que votre équipe sache où elle en est et à quel moment elle doit intervenir.
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Un « Andon » est un mécanisme permettant de s'assurer que les problèmes survenant pendant la production sont immédiatement détectés et résolus.
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Dans le secteur industriel, la méthode des « andons » a vu le jour chez Toyota, où les opérateurs tiraient sur une corde lorsqu'ils constataient un problème sur la chaîne de production.
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Les systèmes Andon modernes reposent toujours sur les trois mêmes éléments fondamentaux : le signal, l'alerte et la résolution.
