Andon: definición y ventajas

¿Qué es un Andon?

Un Andon, en el contexto de la fabricación, es un mecanismo que garantiza que los problemas que surgen durante la producción se detecten de inmediato y se resuelvan con soluciones a largo plazo para que no vuelvan a producirse en el futuro. Tradicionalmente, un Andon consta de un cable de Andon que tira el operario para señalar que hay un problema y una luz de Andon, que llama la atención sobre dicho problema.

Más importante que el mecanismo físico es la filosofía subyacente, que consiste en animar a los operarios y supervisores a trabajar juntos para encontrar las causas fundamentales de los problemas e implementar soluciones a largo plazo para resolverlos.

Existen diferentes «niveles» de Andon con una sofisticación técnica cada vez mayor:

Luz Andon: el Andon tradicional tal y como se ha descrito anteriormente (cordón y luz).
Panel Andon: muestra el estado de varias líneas de producción en una ubicación central.
Sistema Andon: añade fuentes de señal complementarias (por ejemplo, sensores) y alertas (por ejemplo, un marcador).
Sistema Andon digital: integra los conceptos del Andon con la fabricación digital.

En otras palabras, un Andon puede ir desde un simple cordón de activación y una luz hasta un sistema considerablemente más sofisticado que integra sensores, marcadores e incluso dispositivos IoT. Trataremos todos estos aspectos en profundidad.

Los orígenes de Andon

La mayoría de las personas que trabajan en el sector manufacturero conocen la palabra «Andon», pero ¿cuáles son sus orígenes? Hay una historia muy interesante detrás de esta pregunta.

¿Qué significa «Andon» en japonés?

La palabra inglesa «Andon» deriva de la palabra japonesa 行灯, que se traduce aproximadamente como «linterna con cubierta de papel». La linterna Andon tradicional se fabricaba con un armazón de madera y una cubierta de papel washi a modo de protección contra el viento, y fue especialmente popular durante el periodo Edo de Japón (1603 a 1867).

Los «andon» en el ámbito de la fabricación deben su nombre a la linterna tradicional «andon», con la característica común de que ambos son formas de iluminación.

¿Cómo se inventó el «andon» para la industria manufacturera?

La idea que subyace a los andones en la industria se remonta a la invención de un telar mecánico mejorado por parte de Sakichi Toyoda en 1896. Este telar tenía una característica innovadora: se apagaba automáticamente si se rompía el hilo de trama. Esto permitió que, por primera vez, los telares funcionaran sin supervisión; un solo operario podía ocuparse de varios telares.

Taiichi Ono, la fuerza impulsora del Sistema de Producción de Toyota, comenzó su carrera trabajando en Toyoda Automatic Loom Works. Como tal, era un experto en telares mecánicos, y el diseño del telar mecánico de Sakichi Toyoda sirvió de inspiración para uno de los pilares del Sistema de Producción de Toyota: el jidoka.

Los andons se desarrollaron en Toyota como una forma de jidoka. La Guía del Sistema de Producción de Toyota (Toyota PLC) define dos formas de jidoka:

Diseñar los equipos para que se detengan automáticamente cuando se produzca un problema (jidokamecánico )
Dotar a los operarios de los medios necesarios para detener la producción cuando detecten un problema (jidokahumano )

El andon es, en esencia, jidoka humano. A los operarios de la planta, como expertos en su ámbito, se les permite (quizá incluso se les obliga) tirar de la cuerda para detener la producción si perciben un posible problema de calidad o alguna otra irregularidad.

Los andons y la fabricación ajustada

Los andons son parte integral de la fabricación ajustada. Se enmarcan en la categoría general de los controles visuales, son un elemento clave del jidoka (automatización con un toque humano) y, cuando se optimizan para funcionar como un sistema andon, contribuyen de manera significativa al hoshin kanri (alineación de los objetivos estratégicos en todos los niveles).

Dado que la filosofía fundamental de la fabricación ajustada consiste en trabajar sin descanso para eliminar el desperdicio del proceso de fabricación, la idea de optar por detener la línea y mantenerla parada parece contraria a la intuición. ¿Detener la línea para mejorar la producción?

Principios básicos del Andon

Podemos obtener información valiosa para mejorar nuestras operaciones de fabricación analizando por qué el sistema Andon ha demostrado ser tan eficaz.

Empecemos por desglosar el sistema Andon en tres elementos:

Señal: Permitir a los operarios detener la línea ante un problema urgente (tirar de la cuerda del Andon)
Alerta: Hacer que el estado de la línea, especialmente cuando hay un problema, sea muy evidente (la luz del Andon).
Resolución: animar a los operarios y supervisores a colaborar para encontrar la causa raíz del problema y aplicar una solución a largo plazo

Estos elementos son fundamentales en cualquier sistema Andon. Pero, ¿qué es lo que los hace tan eficaces?

Uno de los principios clave que subyace al Andon es la capacitación: es el propósito fundamental de la señal. Al otorgar a los operarios la autoridad y la responsabilidad de detener la línea y solicitar ayuda, los Andons aumentan la implicación de los operarios en el proceso de fabricación.

Un segundo principio clave es la comunicación en tiempo real: es la función de la alerta, que transforma inmediatamente cualquier problema en un esfuerzo conjunto por encontrar una solución. Los sistemas Andon proporcionan un mecanismo de comunicación sencillo, coherente e instantáneo:

La simplicidad proviene de centrarse en unos pocos datos clave de información crítica.
La coherencia se consigue aplicando señales visuales de forma estandarizada (por ejemplo, el verde indica normalidad, el amarillo una ligera desviación y el rojo requiere atención inmediata).
La inmediatez se debe a que los operarios y supervisores responden de inmediato a las señales visuales.

Un tercer principio clave subyacente al andón es resolver los problemas buscando la causa raíz. El valor inherente del andón radica en sacrificar la producción a corto plazo (detener la línea) en aras de beneficios a largo plazo (evitar que el problema se repita).

Con el paso del tiempo, la naturaleza y la función de los andons han evolucionado. Las señales visuales se refuerzan a veces con señales acústicas, mientras que las luces andon y las luces de torre andon se sustituyen en ocasiones por sistemas de notificación más sofisticados. No obstante, los principios básicos siguen siendo los mismos: señalizar, alertar, resolver.

Señales Andon

Los operadores utilizan las señales Andon para indicar que hay un problema en la línea de producción. Tradicionalmente, las señales Andon son cordones de activación, aunque también son habituales los botones. Sea cual sea la forma que adopte la señal, el objetivo es el mismo: informar a los supervisores y responsables de que hay un problema en la línea.

¿Qué es un cordón Andon?

Un cordón Andon es una cuerda o cable que cuelga a lo largo de la línea de producción y que el operario tira para detener la producción o, de otro modo, señalar que hay un problema. Los cordones Andon son el mecanismo tradicional de señalización Andon en el Sistema de Producción de Toyota (TPS).

En el TPS, no se trata tanto de que el operario pueda tirar del cable si surge un problema en la línea (una opción), sino más bien de que debe tirar del cable (una obligación o responsabilidad).

¿Qué es un botón Andon?

Un botón Andon es una forma alternativa de señalización. En lugar de tirar de la cuerda, el operario pulsa un botón. Los botones tienen la ventaja de facilitar la selección entre varias opciones de estado, mientras que una cuerda Andon normalmente se limita a detener la línea.

Los botones Andon suelen estar integrados en la base de una torre de señales Andon, lo que se conoce colectivamente como una estación Andon.

Alertas Andon

Las alertas Andon avisan al equipo de planta cuando surge un problema en la línea de producción. Tradicionalmente, las alertas Andon han sido luces, pero también son habituales las alertas sonoras. Con las iniciativas de transformación digital, las alertas también pueden incluir mensajes de texto o correos electrónicos. Sea cual sea su forma, el objetivo es el mismo: dar visibilidad al problema y responder con rapidez.

¿Qué es una luz Andon?

Las luces Andon indican el estado de las líneas de producción a todo el personal de la planta. Existen muchos tipos diferentes de luces Andon, que van desde las de un solo color hasta las luces apiladas de cuatro o más colores, pasando por marcadores que utilizan colores para emular las luces Andon.

Tipos de luces Andon	Descripción
Un solo color	Una luz única, normalmente roja, que indica que la línea está parada debido a un problema crítico.
Luz apilada	Normalmente, tres o cuatro luces apiladas que indican que la línea está parada por un problema crítico (rojo), requiere atención (amarillo), funciona con normalidad (verde) o se encuentra en una parada programada (azul). A veces se denomina «luz de torre Andon».
Cambio de color	Combina la simplicidad de una luz única con la expresividad de una luz apilada. Utiliza una única bombilla LED RGB o RGBW.
Marcador	Cuando un marcador utiliza colores para indicar claramente el estado de la línea de producción, también puede considerarse un tipo de luz Andon.

¿Qué son los colores Andon?

Los colores Andon tienen una interpretación bien establecida cuando se utilizan como luces Andon en la fabricación ajustada:

El rojo indica un problema crítico. La línea se detiene y se requiere atención inmediata.
El amarillo indica un problema no crítico. La línea puede seguir funcionando; sin embargo, el problema debe resolverse lo antes posible para evitar que pueda provocar una parada de la línea en el futuro.
El verde indica que no hay ningún problema. La línea funciona con normalidad.
El azul también indica que no hay ningún problema. Sin embargo, la línea está detenida por un descanso, mantenimiento u otra parada planificada.

Las convenciones de color pueden variar según la región y la cultura.

¿Qué son los sonidos Andon?

Los sonidos Andon se utilizan con frecuencia como forma complementaria de alerta, especialmente para llamar la atención sobre períodos prolongados de inactividad. El sonido puede ser un zumbido, un tono, una melodía breve o incluso un mensaje verbal pregrabado.

Los sonidos Andon también pueden utilizarse para reforzar logros positivos, como el cumplimiento de un objetivo de producción.

Paneles Andon

Una variante habitual de la luz Andon es el panel Andon, que muestra el estado de varias líneas de producción en un mismo lugar.

¿Cuál es la finalidad de un panel Andon?

El propósito de un panel Andon es centralizar la información relativa al estado de cada línea de producción, lo que facilita enormemente a los supervisores y responsables identificar qué líneas requieren atención.

Los paneles Andon en entornos de fabricación ajustada suelen organizarse en forma de matriz de filas y columnas. Cada elemento de la matriz representa una línea de producción o una etapa dentro de una línea de producción.

Sistemas Andon

¿Siguen siendo relevantes los sistemas Andon en el mundo actual de la Industria 4.0 y la fabricación digital?

¡La respuesta es un rotundo sí!

Como se ha comentado anteriormente, los elementos fundamentales del Andon, y lo que le da sentido incluso hoy en día, son la señal, la alerta y la resolución. Se trata de principios universales que hacen que sea relativamente fácil adaptar el Andon a una amplia gama de tecnologías.

Además, la «autonomación» (automatización con un toque humano) no solo sigue siendo relevante, sino que a menudo constituye la vía óptima para una fabricación eficaz. Los seres humanos son observadores expertos, y el objetivo de un sistema Andon es aprovechar esa capacidad para acortar el tiempo que transcurre entre la aparición de un problema y su resolución mediante una solución a largo plazo.

Implementación de sistemas Andon

La implementación técnica de un sistema Andon depende en gran medida de las características específicas de los mecanismos de señalización y alerta que se elijan. La opción más sencilla y rápida suele ser adquirir una solución ya preparada.

Dicho esto, hay dos aspectos de la implementación que son universales, fundamentales y cruciales para el éxito:

Definición de normas para la implementación de un sistema Andon
Crear una cultura de mejora

Definición de normas para la implementación de un sistema Andon

La implementación de un sistema Andon es una excelente oportunidad para establecer expectativas claras mediante instrucciones de trabajo estándar que aborden cuestiones como:

¿En qué circunstancias debe el operario detener inmediatamente la línea?
¿En qué circunstancias debe el operario solicitar ayuda de forma preventiva?
¿Qué entra dentro del ámbito de lo que se considera «funcionamiento normal»?

Se trata de un conjunto de «escenarios mutuamente excluyentes». En otras palabras, todo el tiempo de producción debería encajar en una de estas tres categorías.

Crear una cultura de mejora

El valor definitivo de un sistema Andon depende de las acciones que impulse y de los resultados que consiga. Al igual que en todas las iniciativas nuevas, es importante establecer expectativas claras y conseguir la implicación de todos los niveles, desde el director de la planta hasta cada uno de los operarios. Aunque la tecnología avance, las personas siguen siendo la clave del éxito de una iniciativa Andon.

A continuación se ofrecen algunos consejos para crear una cultura de mejora que le ayudará a llevar a cabo con éxito la implantación del sistema Andon.

Directivos: establezcan normas y supervisen la formación

Los responsables deben establecer expectativas claras y crear un entorno constructivo y positivo en el que los operarios y supervisores puedan sugerir mejoras.

Los operarios deben saber cuándo y cómo llamar la atención sobre un posible problema y cuándo detener la línea ante un problema crítico urgente.
Los supervisores deben conocer el tiempo máximo durante el que es adecuado detener la línea para identificar y resolver el problema, y saber cuándo pedir ayuda y orientación a un responsable si no son capaces de encontrar la causa raíz del problema.

Los responsables también deben asegurarse de que los operarios y los supervisores reciban una formación exhaustiva sobre las políticas relacionadas con la implantación del sistema Andon.

Supervisores: animar a los operarios, responder con rapidez y escalar el problema

Los supervisores deben animar a los operarios y reforzar su apoyo a las acciones de estos. Los operarios solo se sentirán cómodos deteniendo la línea si su supervisor respalda sus acciones. Se cometerán errores y, en la mayoría de los casos, lo adecuado es abordar los errores como oportunidades de aprendizaje para los operarios.

Los supervisores deben responder con rapidez a las alertas de Andon. Es importante acudir de inmediato en ayuda de los operarios para que estos no se queden desprotegidos y para que los problemas se resuelvan lo antes posible.

Los supervisores deben recurrir a los responsables cuando un problema o una solución propuesta sean tan complejos que se necesite ayuda. Las políticas pueden y deben servir de guía a los supervisores, pero cada situación será diferente, y los supervisores deben sentirse cómodos a la hora de pedir ayuda a los responsables.

Operarios: sed proactivos

Los operarios deben observar de forma proactiva la línea de producción y tomar medidas tan pronto como vean que empieza a surgir un problema. En los sistemas Andon técnicamente avanzados que están integrados con sistemas de fabricación digitales, los operarios siguen desempeñando un papel importante, que consiste en aportar contexto cuando surgen problemas.

Ventajas de los andons en la fabricación

Los andons son una herramienta muy eficaz para la fabricación. Algunas de sus ventajas son:

Proporcionan un mecanismo sencillo y coherente para comunicar el estado de la línea de producción en la planta.
Llamar la atención de forma inmediata sobre los problemas.
Desviar la atención de las soluciones a corto plazo hacia el análisis de las causas raíz y las soluciones a largo plazo.
Implicar a los operarios aumentando su responsabilidad en una «buena» producción.
Capacitar a los operarios para que tomen medidas de forma independiente cuando surjan problemas.
Permitir a los supervisores responder rápidamente a los problemas de fabricación.
Anime a todo su equipo a trabajar conjuntamente para abordar la calidad, el tiempo de inactividad y la seguridad.
Mejora la OEE (eficacia global de los equipos) de forma orgánica.

¿Desea mejorar sus capacidades de Andon o llevar sus procesos de fabricación al siguiente nivel? El XL Productivity Appliance™ de Vorne se basa en los principios de los sistemas Andon y ofrece supervisión de la producción en tiempo real, alertas avanzadas e información útil para impulsar la mejora continua.