Système de production Toyota (TPS)

Qu'est-ce que le TPS ?

Synonyme de « Lean Manufacturing » et de « Lean Production », le Système de production Toyota (TPS) est une méthodologie de fabrication mise au point au fil de nombreuses années par le constructeur japonais Toyota. Dans sa définition la plus simple, le TPS classe toutes les activités de fabrication en deux catégories : celles qui apportent de la valeur ajoutée et celles qui génèrent du gaspillage. L'objectif du TPS est de maximiser la valeur en éliminant le gaspillage.

Le TPS dans la production allégée

Le TPS est un système initialement développé pour répondre aux problèmes spécifiques rencontrés par une entreprise dans le Japon d’après-guerre, une période marquée par des ressources extrêmement limitées. Les idées et concepts révolutionnaires mis au point chez Toyota ont été adoptés par de nombreuses autres organisations et industries à travers le monde. La valeur est véritablement au cœur du TPS. En définissant et en comprenant la valeur, le TPS a évolué pour aider les entreprises à maximiser celle-ci. Dans ce système, toutes les activités liées au processus de fabrication sont classées en deux catégories : valeur ou gaspillage.

Le père du TPS

Taiichi Ohno est généralement considéré comme le père du TPS. M. Ohno était vice-président chargé de la production chez Toyota et le moteur de la création du système de production Toyota. La première version documentée du TPS était un article présenté en août 1977 ; depuis, ce système a été codifié dans de nombreux ouvrages.

L'objectif du TPS

L’objectif des entreprises utilisant le TPS est de fournir des produits dans la quantité exacte, avec la qualité exacte, au moment précis où le client les souhaite. Les outils utilisés pour identifier et réduire au minimum les activités ne créant pas de valeur constituent les principaux éléments du TPS. Cependant, le TPS n’est pas un système statique ; il permet au contraire un changement et une amélioration continus. Peut-être que le véritable génie du TPS ne réside pas dans les outils et techniques existants, mais dans le système sous-jacent qui permet de comprendre et de créer de nouvelles techniques.

Définir la valeur peut être l’une des tâches les plus difficiles auxquelles une entreprise doit s’atteler. Le TPS a apporté une réponse très élégante à cette question : la valeur est un élément ou une caractéristique pour lequel un client est prêt à payer. Lorsque cette définition de la valeur est mise en œuvre, elle permet aux entreprises utilisant le TPS d’avoir une vision extrêmement claire lors de l’analyse d’une activité ou d’un processus. Aucune organisation n’apprécie le gaspillage ; cependant, il est difficile de l’éliminer s’il n’a pas été identifié avec précision et exactitude. Le Système de production Toyota oblige les entreprises à se demander : « Est-ce que quelqu’un serait prêt à payer pour cela ? » Si la réponse est non, alors il s’agit de gaspillage.

Les sept catégories de « muda » (gaspillage)

Une fois le gaspillage (« muda » en japonais) identifié, il peut alors être éliminé. Le système de production Toyota définit plus précisément le gaspillage comme des activités qui consomment du temps, des ressources et/ou de l’espace sans apporter de valeur ajoutée. Les outils permettant d’éliminer le gaspillage ont été développés autour des sept types de gaspillage les plus courants.

Les sept catégories de muda sont les suivantes :

1. Surproduction : produire plus, plus vite ou plus tôt que nécessaire
2. Attente : temps d’inactivité qui pourrait être utilisé de manière productive
3. Transport : transport inutile de pièces ou de matériaux
4. Traitement inapproprié : opérations qui n’apportent aucune valeur ajoutée du point de vue du client
5. Stocks inutiles : dépassement du flux pièce par pièce
6. Mouvements inutiles ou excessifs : tout mouvement effectué par des personnes ou des équipements qui n'apporte aucune valeur ajoutée
7. Défauts : retouches, réparations ou gaspillage sous sa forme la plus simple

La technique de prévention des erreurs « Poka Yoke »

Le Poka Yoke, ou prévention des erreurs, est une technique visant à éliminer le gaspillage lié aux produits défectueux en empêchant leur fabrication dès le départ. Lorsqu’un produit défectueux est identifié, on détermine la cause première de ce défaut, puis on met en place un poka yoke pour s’assurer que cette cause ne puisse plus se reproduire.

Le système Kanban

À mesure que le produit est vendu au client final, un système Kanban achemine les produits de remplacement à travers le processus. En produisant directement en fonction de l’activité client, le gaspillage sous forme de stocks excédentaires est minimisé, voire éliminé. Le temps perdu concerne généralement les opérations de réglage et de changement de matrice.

La technique SMED

Les techniquesSMED (Single Minute Exchange of Die) sont utilisées pour réduire au minimum le temps perdu lors des changements de production. En éliminant les étapes de changement de série superflues et en rationalisant celles qui sont nécessaires, les temps de changement de série peuvent être réduits à moins de 10 minutes. Cela permet aux machines de fonctionner plus longtemps, augmentant ainsi le temps de production utile. Cela permet également des changements de série plus fréquents et des séries de production plus courtes afin de mieux adapter la production à la demande des clients.

Bien que des techniques telles que le Poka Yoke, le Kanban et le SMED soient des méthodes concrètes et bien comprises pour minimiser le gaspillage et éliminer les erreurs, elles constituent également des composantes du TPS dans son ensemble. Ces techniques ne définissent pas le TPS ; elles en sont plutôt le résultat. En codifiant et en comprenant la relation entre les pratiques de fabrication et la valeur pour le client final, le TPS a permis à Toyota de devenir l’une des premières entreprises manufacturières de classe mondiale.

Les avantages du système de production Toyota

Les entreprises qui adoptent et s'inspirent des meilleures pratiques du TPS ont connu un grand succès grâce à cette philosophie de fabrication hautement efficace.

Les quatre principaux avantages du TPS sont les suivants :

1. Identifier et améliorer la valeur pour le client
2. Réduire le gaspillage et les coûts dans le processus de fabrication
3. Améliorer la qualité des produits et le respect des délais de livraison
4. Mettre en place une activité de production compétitive et de classe mondiale

Le Système de production Toyota a fourni aux entreprises un modèle d'excellence en matière de fabrication.