Maintenance productive totale (TPM)

Qu'est-ce que le TPM ?

Le TPM (Total Productive Maintenance, ou « maintenance productive totale ») est une approche de la maintenance qui confère aux opérateurs une responsabilité élargie consistant à intégrer la maintenance des équipements dans le processus de fabrication. L’objectif de tout programme TPM est d’éliminer les pertes liées à la maintenance des équipements ou, en d’autres termes, de faire en sorte que les équipements ne produisent que des produits conformes, aussi rapidement que possible et sans temps d’arrêt imprévu. C’est ce que nous appelons la « production parfaite ». Le TPM adopte une approche proactive de la maintenance et de l’amélioration des équipements, par opposition à un processus de maintenance réactif classique.

Le TPM dans la production allégée

La maintenance a traditionnellement été considérée comme une entité distincte, extérieure au processus de fabrication. Cependant, à mesure que les entreprises ont pris conscience du rôle de la maintenance dans le processus de production, un changement progressif de mentalité s’est opéré. La Maintenance productive totale (TPM) est née de la nécessité d’intégrer la maintenance à la fabrication afin d’améliorer la productivité et la disponibilité des actifs. Le processus TPM constitue l’aboutissement de la transition d’un environnement de maintenance réactive/corrective vers un environnement fondé sur la prévention grâce à la maintenance prédictive.

Le TPM sert à éliminer le gaspillage du processus de production allégée en réduisant ou en supprimant les pertes de temps de production dues aux pannes de machines. L’objectif de tout programme TPM est de garantir que les machines et les équipements soient toujours disponibles pour fabriquer des produits destinés au client final. En minimisant les retouches, les équipements fonctionnant au ralenti et les temps d’arrêt, on ajoute une valeur maximale à un coût minimal.

La réussite du TPM repose sur un effort collectif où l’ensemble de l’organisation travaille de concert pour entretenir et améliorer les équipements. L’une des premières étapes de la mise en œuvre du TPM consiste à former des équipes habilitées à améliorer le processus. L’aplatissement de la structure organisationnelle permet aux équipes de traiter les problèmes au moment où leur impact est le plus fort, c’est-à-dire dès leur apparition. À mesure que les employés rejoignent les équipes TPM, les opérateurs sont formés pour effectuer les tâches de maintenance courantes et s’approprier le processus. Les employés habilités à influencer le processus sont généralement en mesure d’identifier et de mettre en œuvre des améliorations qui auraient normalement été négligées par la direction. Une refonte continue du processus offre un moyen de mettre en œuvre ces améliorations.

À mesure que les problèmes de maintenance sont résolus et que les programmes de maintenance productive totale (TPM) sont mis en œuvre, la véritable valeur du TPM commence à se révéler. Tout comme la production allégée repose sur le Kaizen, ou amélioration continue, la réévaluation continue du cycle de maintenance permet d’appliquer le Kaizen aux programmes de maintenance. L’analyse des causes profondes met en évidence les problèmes sous-jacents à résoudre. En s’attaquant aux causes profondes, il est possible d’éliminer les problèmes.

Comme pour toute initiative « lean », il est essentiel de mesurer le changement. L’OEE (efficacité globale des équipements) est un indicateur initialement développé pour mesurer le succès des programmes de maintenance productive totale en associant les « six grandes pertes » à trois paramètres mesurables : la disponibilité, la performance et la qualité. L’OEE permet aux organisations d’évaluer et de suivre leurs progrès à l’aide d’indicateurs simples et faciles à comprendre. L’OEE sert à la fois d’indicateur de la réussite de la TPM et de cadre permettant d’identifier les domaines susceptibles d’être améliorés.

Voici un moyen simple de relier la maintenance productive totale à chaque facteur de l’OEE. La TPM peut améliorer la disponibilité de l’OEE en prévenant les pannes de machines, réduisant ainsi les temps d’arrêt. La performance de l’OEE peut être améliorée grâce à la TPM en maintenant les machines en parfait état, ce qui permet d’éviter les cycles lents et les petits arrêts. Enfin, le réglage continu des équipements, notamment l’optimisation de la vitesse de fonctionnement, minimise le risque de pièces défectueuses, ce qui augmente la qualité de l’OEE. N’oubliez pas de ne pas viser un score OEE spécifique, mais plutôt de vous concentrer sur l’amélioration progressive de votre score OEE au fil du temps.

Avantages du TPM

La maintenance des équipements est une réalité incontournable. Les entreprises qui en ont pris conscience et qui ont recours au TPM pour tirer le meilleur parti de leurs ressources bénéficient généralement des trois principaux avantages suivants :

1. Une réduction significative des coûts de maintenance
2. Une disponibilité accrue des équipements et une rentabilité améliorée
3. Amélioration du travail d’équipe et de l’implication des collaborateurs

Le TPM permet aux entreprises de se concentrer beaucoup plus facilement sur la prévention plutôt que sur la réaction. Il fournit les outils nécessaires pour transformer les programmes de maintenance en un avantage concurrentiel.

1. Une réduction significative des coûts de maintenance

L'entretien des équipements peut s'avérer coûteux, en particulier à mesure qu'ils vieillissent. Cependant, il est bien plus coûteux de réparer une machine négligée qui tombe en panne que de l'entretenir de manière proactive pour prévenir les pannes dès le départ. En mettant l'accent sur la maintenance préventive, la TPM réduit les coûts de maintenance à long terme.

2. Amélioration de la disponibilité des équipements et de la rentabilité

L’un des objectifs de la Maintenance productive totale est de tendre vers une production parfaite. Une grande partie de la TPM consiste à veiller en permanence à maintenir les équipements en bon état, ce qui réduit les petits arrêts et les temps d’arrêt tout en augmentant les bénéfices. Au-delà des gains d’efficacité en termes de coûts résultant de l’élimination des processus lents ou à l’arrêt, la TPM met l’accent sur la production exclusive de pièces conformes. La diminution du nombre de pièces défectueuses qui auraient autrement été mises au rebut ou renvoyées pour être retravaillées se traduit directement par une réduction des coûts pour le fabricant. Et le meilleur dans tout cela ? Tout cela est réalisé sans dépenses supplémentaires, hormis un léger surcroît de temps consacré par les employés actuels.

3. Amélioration du travail d’équipe et de l’implication des employés

Des collaborateurs impliqués travaillent mieux. En donnant aux employés de l’atelier les moyens d’apporter des améliorations grâce au processus TPM, ceux-ci seront plus motivés à bien faire leur travail dans d’autres domaines. Cela se traduit généralement par des améliorations des processus allant au-delà de celles directement liées au TPM (pièces de meilleure qualité, moins de temps d’arrêt, réduction des pannes de machines, etc.), telles que l’atteinte, voire le dépassement, des objectifs de l’équipe.