Sistema di produzione Toyota (TPS)
Che cos’è il TPS?
Sinonimo di Lean Manufacturing e Lean Production, il Toyota Production System è una metodologia di produzione sviluppata nel corso di molti anni dalla Toyota giapponese. Nella definizione più semplice del TPS, tutte le attività di produzione sono suddivise in due gruppi: quelle che aggiungono valore e quelle che generano sprechi. L’obiettivo del TPS è massimizzare il valore eliminando gli sprechi.
Il TPS nella produzione snella
Il TPS è un sistema inizialmente sviluppato per affrontare le problematiche specifiche di un’azienda nel Giappone del dopoguerra, un periodo caratterizzato da risorse estremamente limitate. Le idee e i concetti rivoluzionari introdotti da Toyota sono stati adottati da molte altre organizzazioni e settori industriali in tutto il mondo. Il valore è davvero il fulcro del TPS. Definendo e comprendendo il valore, il TPS si è evoluto per aiutare le aziende a massimizzarlo. In questo sistema tutte le attività relative al processo produttivo sono classificate come valore o spreco.
Il padre del TPS
Taiichi Ohno è generalmente considerato il padre del TPS. Ohno era il vicepresidente della produzione presso la Toyota e la forza trainante dietro la creazione del Sistema di Produzione Toyota. La prima versione documentata del TPS fu un articolo presentato nell’agosto del 1977 e da allora è stata codificata in numerosi libri.
L’obiettivo del TPS
L’obiettivo delle aziende che utilizzano il TPS è fornire beni nella quantità esatta, con la qualità esatta, nel momento esatto in cui il cliente li desidera. Gli strumenti utilizzati per identificare e ridurre al minimo le attività che non aggiungono valore sono le componenti principali del TPS. Tuttavia, il TPS non è un sistema statico; al contrario, consente un cambiamento e un miglioramento continui. Forse la vera genialità del TPS non risiede negli strumenti e nelle tecniche esistenti, ma nel sistema sottostante che consente di comprendere e creare nuove tecniche.
Definire il valore può essere uno dei compiti più difficili che un’azienda si trovi ad affrontare. Il TPS ha affrontato questa questione con una soluzione molto elegante: il valore è un elemento o una caratteristica per cui un cliente è disposto a pagare. Quando questa definizione di valore viene applicata, consente alle aziende che utilizzano il TPS di avere una visione estremamente chiara nell’analizzare un’attività o un processo. A nessuna organizzazione piacciono gli sprechi; tuttavia, è difficile eliminarli se non sono stati identificati in modo preciso e accurato. Il Sistema di Produzione Toyota costringe le aziende a chiedersi: «Qualcuno pagherebbe per questo?». Se la risposta è no, allora si tratta di uno spreco.
Le sette categorie di muda (spreco)
Una volta identificato lo spreco (“muda” in giapponese), è possibile eliminarlo. Il Sistema di Produzione Toyota definisce inoltre lo spreco come attività che consumano tempo, risorse e/o spazio senza aggiungere valore. Gli strumenti per eliminare lo spreco si sono evoluti attorno alle sette aree di spreco più comuni.
Le sette categorie di muda sono:
- Sovrapproduzione: produrre più del necessario, più velocemente o prima del necessario
- Attesa: tempo di inattività che potrebbe essere impiegato in modo produttivo
- Trasporto: trasporto non necessario di parti o materiali
- Lavorazione inappropriata: operazioni che non aggiungono valore dal punto di vista del cliente
- Scorte superflue: superamento del flusso a pezzo singolo
- Movimenti superflui o eccessivi: qualsiasi movimento da parte di persone o attrezzature che non aggiunge valore
- Difetti: rilavorazione, riparazione o spreco nella sua forma più semplice
La tecnica di prevenzione degli errori Poka Yoke
Il Poka Yoke, o prevenzione degli errori, è una tecnica volta a eliminare lo spreco derivante dai prodotti difettosi evitando fin dall’inizio la loro produzione. Una volta identificato un prodotto difettoso, viene determinata la causa principale del difetto e quindi viene creato un poka yoke per garantire che tale causa non si ripeta.
Il sistema Kanban
Man mano che il prodotto viene venduto al cliente finale, un sistema Kanban preleva il prodotto sostitutivo attraverso il sistema. Producendo come risultato diretto dell’attività del cliente, lo spreco sotto forma di scorte in eccesso viene ridotto al minimo o eliminato. Lo spreco di tempo si riferisce in genere alle operazioni di attrezzaggio e cambio stampo.
La tecnica SMED
Le tecnicheSMED (Single Minute Exchange of Die) vengono utilizzate per ridurre al minimo il tempo perso nei cambi di produzione. Eliminando le fasi di cambio formato non necessarie e ottimizzando quelle indispensabili, i tempi di cambio formato possono essere ridotti a meno di 10 minuti. Ciò consente alle macchine di funzionare più a lungo, aumentando il tempo di produzione effettivo. Permette inoltre cambi di formato più frequenti e cicli di produzione più brevi per adeguare meglio la produzione alla domanda dei clienti.
Sebbene tecniche come Poka Yoke, Kanban e SMED siano tecniche concrete e ben comprese per ridurre al minimo gli sprechi ed eliminare gli errori, esse sono anche componenti del TPS nel suo complesso. Queste tecniche non costituiscono la definizione del TPS, ma ne sono piuttosto il risultato. Codificando e comprendendo la relazione tra le pratiche di produzione e il valore per il cliente finale, il TPS ha permesso a Toyota di diventare una delle principali aziende manifatturiere di livello mondiale.
I vantaggi del Sistema di Produzione Toyota
Le aziende che adottano e mettono in pratica le migliori pratiche del TPS hanno ottenuto un grande successo grazie a questa filosofia di produzione altamente efficace.
I quattro principali vantaggi del TPS includono:
- Identificazione e valorizzazione del valore per il cliente
- Riduzione degli sprechi e dei costi nel processo produttivo
- Miglioramento della qualità del prodotto e della puntualità nelle consegne
- Sviluppo di un'attività produttiva competitiva e di livello mondiale
Il Sistema di Produzione Toyota ha fornito alle aziende un modello di riferimento per l’eccellenza produttiva.
