Mantenimiento Productivo Total (TPM)
¿Qué es el TPM?
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un enfoque del mantenimiento que confiere a los operarios una mayor responsabilidad a la hora de integrar el mantenimiento de los equipos en el proceso de fabricación. El objetivo de cualquier programa de TPM es eliminar las pérdidas relacionadas con el mantenimiento de los equipos o, en otras palabras, garantizar que los equipos produzcan únicamente productos de calidad lo más rápido posible, sin paradas no planificadas. Nos gusta referirnos a esto como «producción perfecta». El TPM adopta un enfoque proactivo para el mantenimiento y la mejora de los equipos, en contraposición al típico proceso de mantenimiento reactivo.
El TPM en la fabricación ajustada
Tradicionalmente, el mantenimiento se ha considerado una entidad separada, ajena al proceso de fabricación. Sin embargo, a medida que las empresas comenzaron a identificar el papel del mantenimiento en el proceso de producción, se produjo un cambio gradual en la forma de pensar. El Mantenimiento Productivo Total surgió de la necesidad de integrar el mantenimiento con la fabricación para mejorar la productividad y la disponibilidad de los activos. La culminación del cambio de un entorno de mantenimiento reactivo/correctivo a otro basado en la prevención mediante el mantenimiento predictivo es el proceso del TPM.
El TPM se utiliza para eliminar el desperdicio del proceso de fabricación ajustada, reduciendo o eliminando el tiempo de producción perdido por averías de las máquinas. El objetivo de cualquier programa de TPM es garantizar que la maquinaria y los equipos estén siempre disponibles para fabricar productos destinados al cliente final. Al minimizar las repeticiones de trabajo, el funcionamiento lento de los equipos y el tiempo de inactividad, se añade el máximo valor al mínimo coste.
El éxito del TPM es un esfuerzo colectivo en el que toda la organización trabaja unida para mantener y mejorar los equipos. Uno de los primeros pasos para implementar el TPM es formar equipos con autoridad para mejorar el proceso. Aplanar la estructura organizativa permite a los equipos abordar los problemas cuando tienen mayor impacto: en el momento en que se producen. A medida que los empleados se incorporan a los equipos de TPM, se forma a los operarios para que realicen tareas de mantenimiento rutinario y asuman un papel de responsabilidad. Los empleados facultados para influir en el proceso suelen estar en condiciones de identificar y proponer mejoras que, de otro modo, habrían pasado desapercibidas para la dirección. Una reestructuración continua del proceso proporciona un método para implementar mejoras.
A medida que se resuelven los problemas de mantenimiento y se implementan programas de mantenimiento productivo total (TPM), empieza a ponerse de manifiesto el verdadero valor del TPM. Al igual que la fabricación ajustada se basa en el Kaizen o la mejora continua, la reevaluación continua del ciclo de mantenimiento permite aplicar el Kaizen en los programas de mantenimiento. El análisis de las causas raíz pone de manifiesto los problemas subyacentes que deben abordarse. Al abordar los problemas desde su raíz, es posible eliminarlos.
Al igual que con cualquier iniciativa «lean», es fundamental medir el cambio. El OEE (eficacia global de los equipos) es un indicador desarrollado originalmente para medir el éxito de los programas de mantenimiento productivo total, asociando las «seis grandes pérdidas» con tres parámetros medibles: disponibilidad, rendimiento y calidad. El OEE permite a las organizaciones comparar su rendimiento con el de otras y supervisar su progreso mediante indicadores sencillos y fáciles de entender. El OEE proporciona tanto un indicador del éxito del TPM como un marco para identificar las áreas susceptibles de mejora.
He aquí una forma sencilla de relacionar el mantenimiento productivo total con cada factor del OEE. El TPM puede mejorar la disponibilidad del OEE al prevenir averías en la maquinaria, reduciendo así el tiempo de inactividad. El rendimiento del OEE puede mejorarse mediante el TPM manteniendo la maquinaria en óptimas condiciones y evitando ciclos lentos y pequeñas paradas. Por último, el ajuste continuo de los equipos, incluida la optimización de la velocidad de funcionamiento, minimiza la posibilidad de que se produzcan piezas defectuosas, lo que aumenta la calidad del OEE. Recuerda que no debes fijarte como objetivo una puntuación específica del OEE, sino centrarte en mejorar gradualmente tu puntuación de OEE con el paso del tiempo.
Ventajas del TPM
El mantenimiento de los equipos es una realidad ineludible. Las empresas que comprenden esto y utilizan el TPM para sacar el máximo partido a sus recursos suelen obtener las tres ventajas principales siguientes:
- Reducción significativa de los costes de mantenimiento
- Mayor disponibilidad de los equipos y mayor rentabilidad
- Mejora del trabajo en equipo y de la implicación de los empleados
El TPM facilita mucho a las empresas centrarse en la prevención en lugar de en la reacción. Proporciona las herramientas necesarias para convertir los programas de mantenimiento en una ventaja competitiva.
1. Reducción significativa de los costes de mantenimiento
El mantenimiento de los equipos puede resultar costoso, sobre todo a medida que envejecen. Sin embargo, resulta mucho más caro reparar una máquina descuidada que se avería que mantenerla de forma proactiva para evitar las averías desde el principio. Al centrarse en el mantenimiento preventivo, el TPM reduce los costes de mantenimiento a largo plazo.
2. Mayor disponibilidad de los equipos y mayor rentabilidad
Uno de los objetivos del Mantenimiento Productivo Total es aspirar a una producción perfecta. Una parte importante del TPM consiste en un enfoque continuo en mantener los equipos en buen estado, lo que reduce las pequeñas paradas y el tiempo de inactividad, al tiempo que aumenta los beneficios. Más allá de la eficiencia en los costes que se obtiene al eliminar los procesos lentos y las paradas, el TPM hace hincapié en producir únicamente piezas en buen estado. Una disminución de las piezas defectuosas que, de otro modo, habrían sido desechadas o devueltas para su reelaboración, se traduce directamente en una reducción de los costes para el fabricante. ¿Lo mejor de todo? Todo esto se consigue sin gastos adicionales, más allá de pequeños incrementos de tiempo dedicados por los empleados actuales.
3. Mejora del trabajo en equipo y de la implicación de los empleados
Los empleados comprometidos realizan un mejor trabajo. Al capacitar a los empleados de planta para que introduzcan mejoras a través del proceso TPM, estarán más motivados para rendir bien en otros aspectos de su trabajo. Esto suele traducirse en mejoras de los procesos más allá de las directamente relacionadas con el TPM (piezas de mayor calidad, menos paradas, reducción de averías en las máquinas, etc.), como alcanzar o incluso superar los objetivos de turno.
