Manutenzione produttiva totale (TPM)

Che cos’è il TPM?

Il TPM (Total Productive Maintenance) è un approccio alla manutenzione che attribuisce agli operatori una maggiore responsabilità nell’integrazione della manutenzione delle attrezzature nel processo produttivo. L’obiettivo di qualsiasi programma TPM è quello di eliminare le perdite legate alla manutenzione delle attrezzature o, in altre parole, garantire che le attrezzature producano solo prodotti di qualità il più rapidamente possibile, senza tempi di fermo non programmati. Ci piace definirla “produzione perfetta”. Il TPM adotta un approccio proattivo alla manutenzione e al miglioramento delle attrezzature, in contrapposizione al tipico processo di manutenzione reattivo.

Il TPM nella produzione snella

La manutenzione è stata tradizionalmente considerata come un’entità separata, esterna al processo di produzione. Tuttavia, man mano che le aziende hanno iniziato a riconoscere il ruolo della manutenzione nel processo produttivo, si è verificato un graduale cambiamento di mentalità. La Manutenzione Produttiva Totale (TPM) è nata dall’esigenza di integrare la manutenzione con la produzione per migliorare la produttività e la disponibilità delle risorse. Il processo TPM rappresenta il culmine del passaggio da un ambiente di manutenzione reattiva/correttiva a uno basato sulla prevenzione attraverso la manutenzione predittiva.

Il TPM viene utilizzato per eliminare gli sprechi dal processo di produzione snella, riducendo o eliminando i tempi di produzione persi a causa dei guasti alle macchine. L’obiettivo di qualsiasi programma TPM è garantire che macchinari e attrezzature siano sempre disponibili per la produzione di beni destinati al cliente finale. Riducendo al minimo le rilavorazioni, il funzionamento a regime ridotto delle attrezzature e i tempi di fermo, si ottiene il massimo valore aggiunto al costo minimo.

Il successo del TPM è frutto di uno sforzo collettivo in cui l’intera organizzazione lavora insieme per mantenere e migliorare le attrezzature. Uno dei primi passi nell’implementazione del TPM è la formazione di team dotati dei poteri necessari per migliorare il processo. Appiattire la struttura organizzativa consente ai team di affrontare i problemi nel momento in cui hanno il maggiore impatto: quando si verificano. Man mano che i dipendenti entrano a far parte dei team TPM, gli operatori vengono formati per eseguire interventi di manutenzione ordinaria e assumersi un ruolo di responsabilità. I dipendenti autorizzati a intervenire sul processo saranno in genere in grado di identificare e apportare miglioramenti che normalmente sarebbero stati trascurati dalla direzione. Una continua riorganizzazione del processo fornisce un metodo per attuare tali miglioramenti.

Man mano che si risolvono i problemi di manutenzione e si implementano programmi di manutenzione produttiva totale (TPM), il vero valore del TPM comincia a emergere. Proprio come la produzione snella si basa sul Kaizen, ovvero sul miglioramento continuo, la rivalutazione continua del ciclo di manutenzione consente di applicare il Kaizen ai programmi di manutenzione. L’analisi delle cause profonde mette in luce i problemi sottostanti da affrontare. Affrontando i problemi alla radice, è possibile eliminarli.

Come per qualsiasi iniziativa lean, è fondamentale misurare il cambiamento. L’OEE (Overall Equipment Effectiveness, Efficacia complessiva delle attrezzature) è un indicatore originariamente sviluppato per misurare il successo dei programmi di manutenzione produttiva totale, associando le Sei Grandi Perdite a tre parametri misurabili: Disponibilità, Prestazioni e Qualità. L’OEE consente alle organizzazioni di effettuare un benchmarking e monitorare i propri progressi con indicatori semplici e di facile comprensione. L’OEE fornisce sia un indicatore del successo del TPM sia un quadro di riferimento per identificare le aree suscettibili di miglioramento.

Ecco un modo semplice per mettere in relazione la Manutenzione Produttiva Totale con ciascun fattore dell’OEE. Il TPM può migliorare la Disponibilità dell’OEE prevenendo i guasti alle macchine, riducendo così i tempi di fermo. Le Prestazioni dell’OEE possono essere migliorate attraverso il TPM mantenendo i macchinari in condizioni ottimali, prevenendo cicli lenti e piccoli arresti. Infine, la continua messa a punto delle attrezzature, compresa l’ottimizzazione della velocità di funzionamento, riduce al minimo il rischio di parti difettose, aumentando la Qualità dell’OEE. Ricordate di non puntare a un punteggio OEE specifico, ma piuttosto di concentrarvi sul miglioramento incrementale del vostro punteggio OEE nel tempo.

I vantaggi del TPM

La manutenzione delle attrezzature è una realtà ineludibile. Le aziende che ne sono consapevoli e utilizzano il TPM per ottenere il massimo dalle proprie risorse otterranno in genere i seguenti tre principali vantaggi:

1. Costi di manutenzione notevolmente ridotti
2. Maggiore disponibilità delle attrezzature e maggiore redditività
3. Miglioramento del lavoro di squadra e del coinvolgimento dei dipendenti

Il TPM rende molto più facile per le aziende concentrarsi sulla prevenzione piuttosto che sulla reazione. Fornisce gli strumenti per trasformare i programmi di manutenzione in un vantaggio competitivo.

1. Costi di manutenzione notevolmente ridotti

La manutenzione delle attrezzature può diventare costosa, soprattutto con l’avanzare dell’età delle stesse. Tuttavia, è molto più costoso riparare una macchina trascurata che si guasta piuttosto che effettuare una manutenzione proattiva per prevenire i guasti in primo luogo. Concentrandosi sulla manutenzione preventiva, il TPM riduce i costi di manutenzione nel lungo periodo.

2. Maggiore disponibilità delle attrezzature e redditività

Uno degli obiettivi della Manutenzione Produttiva Totale è puntare a una produzione perfetta. Una parte importante del TPM consiste nell’impegno costante a mantenere le attrezzature in buone condizioni, il che riduce i piccoli arresti e i tempi di inattività, aumentando al contempo i profitti. Oltre all’efficienza in termini di costi ottenuta eliminando i processi lenti e fermi, il TPM pone l’accento sulla produzione esclusiva di pezzi conformi. Una diminuzione dei pezzi difettosi che altrimenti sarebbero stati scartati o rispediti per la rilavorazione si traduce direttamente in una riduzione dei costi per il produttore. La parte migliore? Tutto questo viene realizzato senza spese aggiuntive, se non un piccolo incremento del tempo impiegato dai dipendenti attuali.

3. Miglioramento del lavoro di squadra e del coinvolgimento dei dipendenti

I dipendenti coinvolti lavorano meglio. Dando ai dipendenti in produzione la possibilità di apportare miglioramenti attraverso il processo TPM, questi saranno più motivati a dare il meglio anche in altri aspetti del proprio lavoro. Questo di solito si traduce in miglioramenti dei processi che vanno oltre quelli direttamente legati al TPM (componenti di qualità superiore, minori tempi di inattività, riduzione dei guasti alle macchine, ecc.), come il raggiungimento o addirittura il superamento degli obiettivi di turno.