Progressez avec XL
XL Productivity Appliance™ est un outil extrêmement flexible et puissant destiné à améliorer la productivité industrielle. Notre objectif avec XL est simple : vous permettre d’atteindre très facilement des gains de productivité sans précédent dans le domaine de la fabrication.
Pour vous donner une meilleure idée de la manière dont XL peut vous aider, nous avons rassemblé une sélection de cas d’utilisation courants en matière d’amélioration de la production, optimisés par XL.
Cas d’utilisation
Créer un jumeau numérique
Simuler votre processus
Plus votre compréhension de votre processus est approfondie, plus vous pouvez cibler efficacement vos efforts d’amélioration. Quel meilleur moyen de comprendre votre processus que d’en créer un modèle numérique ?
Nous avons simplifié cette idée pour en faire une première étape concrète vers la simulation et l’amélioration de votre processus.
En savoir plus sur la création d’un jumeau numérique
Qu'est-ce qu'un jumeau numérique ?
Améliorer la productivité
L'impératif fondamental
Il peut être difficile de savoir par où commencer lorsqu’on se lance dans un vaste programme visant à améliorer la productivité industrielle. Il existe de nombreuses théories bien rédigées et pertinentes, mais beaucoup moins de conseils pratiques et d’idées concrètes.
Ainsi, pendant que vous évaluez des initiatives à grande échelle telles que le Lean Manufacturing, la Théorie des contraintes et Six Sigma, nous avons sélectionné pour vous trois de nos stratégies préférées pour obtenir des résultats rapides.
En savoir plus sur l’amélioration de la productivité
Identifiez précisément vos pertes
Augmentez votre capacité
Libérez le potentiel de votre « usine cachée »
Avez-vous déjà entendu parler de l’« usine cachée » ? Il s’agit d’un concept très utile, qui repose sur le fait que la plupart des équipements sont loin d’être utilisés à leur pleine capacité. En effet, la différence entre une production classique (taux de rendement global [OEE] de 60 %) et une production de classe mondiale (taux de rendement global [OEE] de 85 %) représente un gain de capacité de 41,6 %.
Avant d’acheter de nouveaux équipements pour augmenter votre capacité, assurez-vous donc de bien connaître le potentiel inexploité de votre usine.
En savoir plus sur l’augmentation de la capacité
Mesurer le taux de rendement global des équipements (OEE)
Mesurer la performance totale effective des équipements (TEEP)
Réduire les temps de changement de série
Plus de production, moins de stocks
Les changements de série correspondent aux périodes pendant lesquelles l’équipement est indisponible en raison de changements d’outillage, de matériaux ou de toute autre modification de la production devant être effectuée à l’arrêt de l’équipement. En appliquant les meilleures pratiques aux changements de série, leur durée peut souvent être réduite à moins de 10 minutes.
Des changements de production plus courts permettent de consacrer plus de temps à la production, de réduire la taille des lots et de diminuer les stocks.
En savoir plus sur la réduction des temps de changement d'outillage
Mettre en œuvre la méthode SMED (Single-Minute Exchange of Die)
Rendre les temps de changement de ligne visibles
Prévoyez une notification préalable des changements d’outillage
Réduisez les temps de cycle
Tirez le meilleur parti de chaque cycle
Une perte de temps de cycle survient dès lors qu’un équipement fonctionne à une vitesse inférieure à sa vitesse théorique maximale (le temps de cycle idéal). Il s’agit d’un aspect de la production qui tire grandement profit de la mesure automatisée, car les pertes de temps de cycle sont extrêmement difficiles à détecter manuellement. Par conséquent, de nombreux fabricants constatent que les pertes de temps de cycle restent cachées : elles ne sont ni suivies ni prises en compte.
En savoir plus sur la réduction des temps de cycle
Validez vos normes de temps de cycle
Réduisez les temps d’arrêt
S'attaquer à la principale source de pertes de temps
Les temps d’arrêt font généralement l’objet d’une attention particulière dans le secteur de la fabrication. Les pannes et défaillances des équipements sont très visibles, et pour la plupart des fabricants, les arrêts imprévus constituent la principale source de perte de temps de production.
Réduire les temps d'arrêt est souvent le moyen le plus rapide et le plus direct d'améliorer la productivité de la production. Malheureusement, de nombreuses entreprises ne se rendent pas compte que leurs données sur les temps d'arrêt sont à la fois inexactes et insuffisantes. Heureusement, ce problème est facile à résoudre.
En savoir plus sur la réduction des temps d’arrêt
Suivre les temps d’arrêt avec précision
Classez les temps d’arrêt par motif
Réduire les coûts de fabrication
Dépenser moins, produire plus
Il existe deux approches particulièrement intéressantes pour réduire les coûts de fabrication : dépenser moins (fabriquer le même nombre de pièces en moins de temps) OU produire davantage (fabriquer plus de pièces dans le même laps de temps).
Le Lean Manufacturing a tendance à se concentrer sur la première approche (en éliminant le gaspillage), tandis que la Théorie des contraintes privilégie la seconde (en augmentant le débit). Les deux approches proposent des techniques éprouvées pour réduire les coûts de fabrication.
En savoir plus sur la réduction des coûts de fabrication
S'attaquer à vos principales sources de pertes
Remportez la manche
Planifier, ajuster, faire le point
Lorsque vos opérateurs ont les moyens d’atteindre un objectif de production et de « réussir leur poste », vous êtes assuré de réussir votre semaine, votre mois et votre trimestre.
