Surveillance des machines

Le rôle du directeur d'usine

Au cours de la phase de planification et de préparation

Le directeur d'usine examine les objectifs stratégiques de l'entreprise afin de déterminer quels indicateurs clés de performance (KPI) de production doivent être prioritaires.

Nous recommandons au directeur d'usine d'aligner les objectifs commerciaux sur les indicateurs clés de performance (KPI) suivis.

La question clé est simple :

quel indicateur de performance clé, s'il est amélioré, aura le plus grand impact sur l'activité ?

Le directeur d’usine définit également les politiques et les normes qui régissent le système de surveillance des machines. Ces normes garantissent la cohérence et la précision des données. Par exemple :

Des normes claires garantissent la fiabilité des données. Des données fiables permettent de prendre de meilleures décisions.

Après la mise en œuvre

Le directeur d'usine surveille les indicateurs clés de performance (KPI) de haut niveau, tels que l'OEE et le TEEP.

Il convient de se concentrer sur les tendances dans le temps plutôt que sur des valeurs isolées. Le rythme d’amélioration est souvent plus important que le chiffre lui-même.

Si le rythme d’amélioration souhaité n’est pas atteint, il peut s’avérer nécessaire d’ajuster la stratégie ou les priorités.

Le rôle des responsables hiérarchiques

Au cours de la planification et de la préparation

Les responsables déterminent où les données automatisées doivent être saisies — généralement au niveau de la contrainte.

Ils veillent également à ce que toutes les saisies manuelles requises soient standardisées et clairement définies. La cohérence est essentielle. Par exemple, des motifs de temps d’arrêt vagues ou incohérents limitent la capacité d’amélioration.

Nous recommandons aux responsables de ligne de déterminer les meilleurs points du processus de fabrication à partir desquels collecter les données automatisées (généralement le goulot d’étranglement du processus), ainsi que d’identifier les lignes critiques nécessitant une attention particulière. Certaines données peuvent également devoir être saisies manuellement, comme les commentaires explicatifs des opérateurs concernant des circonstances véritablement inhabituelles, telles que des arrêts très longs ou des changements d’outillage dépassant largement leur temps cible. Dans de tels cas, nous recommandons au responsable de ligne d’élaborer des procédures de travail standardisées et de former les opérateurs à ces procédures afin que toutes les données soient saisies de manière cohérente.

Après la mise en œuvre

Les chefs de ligne traduisent la stratégie en actions quotidiennes.

L’un des rôles les plus importants des responsables de ligne consiste à analyser les données collectées et à ajuster les tactiques afin d’améliorer des indicateurs spécifiques. Nous recommandons également aux responsables de ligne d’accorder une attention particulière à l’implication et à la motivation des opérateurs en atelier, notamment dans le cadre de l’atteinte ou du dépassement des objectifs, ou comme nous aimons l’appeler, «remporter le poste ».

Le rôle des opérateurs en atelier

Au cours de la planification et de la préparation

Les opérateurs sont formés aux nouveaux processus et procédures associés au système.

Au-delà de la formation aux procédures, il est important que les opérateurs comprennent en quoi leurs actions influent sur les performances globales de l'usine. Comprendre l'objectif renforce leur implication.

Nous recommandons que les opérateurs soient formés à tout nouveau processus. Au-delà de l’apprentissage des procédures, il est essentiel de s’assurer que les opérateurs comprennent pourquoi leur travail est important au regard de la stratégie globale de l’entreprise afin d’obtenir leur adhésion et de leur donner le sentiment d’avoir un rôle à jouer. Il peut être difficile de s’adapter aux changements dans les procédures de travail ; c’est pourquoi s’assurer que les opérateurs comprennent comment et pourquoi leur contribution est importante contribuera à maintenir leur engagement et leur motivation.

Après la mise en œuvre

Les opérateurs utilisent les données en temps réel des machines pour effectuer des ajustements pendant leur service.

Le rôle des opérateurs en atelier consiste à utiliser les données en temps réel de leur ligne de production pour prendre des décisions et effectuer des ajustements pendant leur service. Pour obtenir les meilleurs résultats, nous recommandons d’installer un tableau de bord dans l’atelier, à portée de vue des opérateurs, afin d’afficher les données de production en temps réel et de leur fournir un retour visuel direct sur leurs actions. Après tout, la surveillance des machines en temps réel n’est utile que si les données collectées sont facilement accessibles, permettant ainsi de prendre des mesures pour apporter des améliorations.

Dans les systèmes avancés, les opérateurs peuvent interagir directement avec le dispositif de surveillance pour saisir les causes des temps d’arrêt, examiner les performances et ajuster les objectifs en temps réel. Un retour visuel immédiat – et, dans certains cas, un renforcement sonore – aide à maintenir la concentration tout au long du poste.

Elle crée une base de données riche et fiable

La surveillance des machines crée une base de données riche et interconnectée, comprenant un large éventail de paramètres. Voici quelques exemples de paramètres pouvant être générés à partir de seulement deux ou trois capteurs.

La mise en place d’un système de surveillance des machines permet de disposer d’une base de données cohérente pour l’ensemble de vos équipements de production, à laquelle tous les collaborateurs peuvent avoir accès pour prendre des décisions fondées sur ces données. C’est ce que nous appelons la « démocratie des données ».

Nous estimons également qu’il est important de souligner la différence entre « données » et « informations ». La surveillance des machines commence par la collecte de données, mais l’objectif est de transformer ces données en informations exploitables.

Il génère des données précises et impartiales en temps réel

Le suivi manuel est source d'erreurs. Les estimations introduisent des biais. Les rapports tardifs limitent le temps de réaction.

La surveillance automatisée des machines élimine ces variables.

Comme les données sont capturées directement à partir des équipements et transmises en temps réel, les problèmes peuvent être traités alors même qu’ils affectent encore les performances.

La surveillance des machines automatisant en grande partie la collecte des données, elle élimine les risques d’erreur humaine et de biais inconscient. Et comme les données sont transmises en temps réel, votre équipe peut passer d’une approche réactive (agir après coup) à une approche proactive (réagir immédiatement).

D’après notre expérience, les entreprises ont généralement une idée assez précise de leurs pertes de qualité. En revanche, elles sont souvent choquées lorsqu’elles découvrent l’ampleur réelle de leurs temps d’arrêt et la quantité de temps de production perdue à cause de cycles lents et de petits arrêts. Bien que cela puisse être un peu déstabilisant au début, il est nécessaire d’avoir une compréhension précise de vos pertes de production afin de les résoudre efficacement.

Des données claires peuvent être dérangeantes, mais elles sont essentielles à l’amélioration.

Cela permet à votre équipe d'agir en toute confiance

Une fois que vous disposez d’une base d’informations précises et actualisées, vous êtes en bonne position pour exploiter ces informations et obtenir des résultats.

Nous appelons ce processus « IDA » :

Information → Décision → Action.

Nous recommandons vivement le cadre IDA comme moyen simple et efficace de transformer les informations générées par la surveillance des machines en résultats qui améliorent votre résultat net.

La surveillance des machines permet à votre équipe de se projeter vers l’avenir et de se concentrer sur les progrès à réaliser, plutôt que de se retourner sur les occasions manquées. Surveiller la production sans agir n’apporte aucun bénéfice à vos processus ni à votre rentabilité finale. Mais c'est justement dans la mise en œuvre de ces mesures que de nombreuses entreprises peinent. Il est en effet beaucoup plus facile de collecter des données de manière régulière que de prendre systématiquement des mesures en fonction de ces données. C'est pourquoi il est si important d'organiser les données pour en tirer des informations exploitables. Par exemple, lorsque les données sont classées par « principales pertes », on voit immédiatement où les améliorations auront le plus d'impact.

Un point de départ simple consiste à choisir la perte de production la plus importante, où :

Les petites améliorations régulières s'accumulent au fil du temps.

Cela renforce les intégrations ERP et MES

Les systèmes de surveillance des machines apportent encore plus de valeur ajoutée lorsqu’ils sont intégrés à votre système ERP ou MES. Il existe deux points d’intégration clés.

1. Données provenant de l’ERP/MES

Le premier point d’intégration consiste à faire en sorte que votre ERP ou votre MES fournisse des valeurs clés, telles que le temps de cycle idéal ou le temps de cadence, à votre système de surveillance des machines, afin que les indicateurs soient calculés sur la base des normes existantes de l’entreprise.

Une mise en garde toutefois : assurez-vous que les valeurs utilisées pour le temps de cycle idéal n’incluent aucune perte budgétisée. La cause la plus courante de scores OEE inexacts réside dans des temps de cycle idéaux trop élevés. Le logiciel de surveillance des machines peut vous en informer par le biais d’alertes en temps réel ou d’analyses historiques, en détectant lorsque les temps de cycle d’exécution sont plus courts que les temps de cycle idéaux ou lorsque le taux de rendement global (OEE) dépasse 100 %.

2. Exportation vers l'ERP/MES

Le deuxième point d'intégration consiste à transférer les indicateurs clés de performance (KPI) relatifs aux commandes terminées ou aux séries de pièces vers votre ERP ou votre MES, afin de garantir la précision du calcul des coûts par commande et par référence, et de disposer ainsi de données plus précises pour la planification.

Quels sont les différents types de surveillance des machines ?

Surveillance des machines dans les processus de fabrication

La surveillance des machines s'applique à un très large éventail de processus de fabrication discrète, dont voici quelques exemples : l'estampage, la mise en bouteille, l'étiquetage, le conditionnement, le moulage, l'assemblage, le formage et l'impression.

Ce qui est particulièrement intéressant, c’est que presque tous les types de processus de fabrication discrète peuvent être surveillés de manière similaire, à l’aide d’indicateurs similaires. Les temps de cycle, les temps d’arrêt, la qualité et d’autres pertes peuvent être mesurés selon les mêmes principes fondamentaux. Cela facilite l’analyse et la synthèse cohérentes des données à l’échelle de l’ensemble de votre usine, voire de plusieurs usines.

Quel que soit le type de processus, l’objectif reste le même :

L'application peut varier. Les principes, eux, restent les mêmes.

Surveillance des machines pour l'OEE

La surveillance des machines pour l’OEE est véritablement révolutionnaire. Pourquoi ? Elle sert de couche d’abstraction qui vous permet d’avoir une vue d’ensemble de tous vos processus de fabrication sous l’angle unique de l’efficacité et de l’efficience. L’OEE ( efficacité globale des équipements) et les indicateurs associés, tels que les « Six grandes pertes » et le TEEP, ont été créés pour servir d’indicateurs de suivi des machines, d’où la partie « équipements » de l’expression « efficacité globale des équipements ».

La surveillance de l'OEE des machines présente également un seuil d'accès très bas. Il suffit de deux capteurs (mesurant les cycles et le nombre de pièces conformes) et d'un temps de cycle idéal pour chaque pièce pour se lancer. Cela permet au logiciel OEE de générer un ensemble complet d'indicateurs OEE, des « Six Grandes Pertes » et TEEP.

Et maintenant, quelle direction prendre ?

Si vous effectuez un suivi manuel de la production, l'étape suivante consiste à automatiser la collecte des données au niveau du goulot d'étranglement et à établir une référence objective de performance.

Si vous mesurez déjà le Taux de Rendement Global (TRG) mais que vous doutez de la précision des données, un système spécialement conçu à cet effet élimine la saisie manuelle et normalise la manière dont les performances sont enregistrées.

Si votre objectif est d’augmenter la capacité sans ajouter de main-d’œuvre ni d’équipement, le point de départ concret consiste à identifier les sources de perte de temps et à quantifier le temps qui peut être récupéré.

Pour la plupart des fabricants, la manière la plus simple d’évaluer l’impact consiste à tester un système sur une ligne, au niveau du goulot d’étranglement, puis à analyser les résultats.

Commencez par mesurer. Améliorez ensuite.

Comment la surveillance des machines s'intègre à Vorne XL

La surveillance des machines est particulièrement efficace lorsque les données en temps réel sont faciles à collecter, à comprendre et à exploiter. Vorne XL réunit toutes ces fonctionnalités au sein d'une plateforme unique spécialement conçue à cet effet.

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