Monitoraggio delle macchine

Il ruolo del direttore di stabilimento

Durante la fase di pianificazione e preparazione

Il responsabile dello stabilimento esamina gli obiettivi aziendali di alto livello per determinare a quali KPI di produzione dare priorità.

Raccomandiamo al responsabile dello stabilimento di allineare gli obiettivi aziendali agli indicatori chiave di prestazione (KPI) monitorati.

La domanda chiave è semplice:

Quale KPI, se migliorato, genererà il maggiore impatto aziendale?

Il responsabile dello stabilimento definisce inoltre le politiche e gli standard che regolano il sistema di monitoraggio delle macchine. Questi standard garantiscono coerenza e accuratezza dei dati. Ad esempio:

Standard chiari garantiscono dati affidabili. Dati affidabili consentono di prendere decisioni migliori.

Dopo l’implementazione

Il responsabile dello stabilimento monitora gli indicatori chiave di prestazione (KPI) di primo livello, quali OEE e TEEP.

L’attenzione dovrebbe concentrarsi sull’andamento nel tempo piuttosto che sui singoli valori. Il tasso di miglioramento è spesso più importante del numero in sé.

Se il tasso di miglioramento desiderato non viene raggiunto, potrebbero essere necessari adeguamenti alla strategia o alle priorità.

Il ruolo dei responsabili di linea

Durante la pianificazione e la preparazione

I supervisori stabiliscono dove devono essere acquisiti i dati automatizzati — in genere in corrispondenza del collo di bottiglia.

Garantiscono inoltre che eventuali inserimenti manuali richiesti siano standardizzati e chiaramente definiti. La coerenza è fondamentale. Ad esempio, motivi di fermo macchina vaghi o incoerenti limitano la capacità di miglioramento.

Raccomandiamo ai supervisori di linea di individuare i punti ottimali del processo produttivo da cui acquisire i dati automatizzati (di solito il collo di bottiglia del processo), nonché di verificare se vi siano linee critiche che richiedono un'attenzione particolare. Potrebbero inoltre esserci alcuni dati che dovrebbero essere raccolti manualmente, come i commenti esplicativi degli operatori relativi a circostanze davvero insolite, quali eventi di fermo molto lunghi o cambi di produzione che superano di gran lunga il tempo previsto. In tali casi, raccomandiamo che il supervisore di linea crei procedure di lavoro standardizzate e formi gli operatori su tali procedure, in modo che tutti i dati vengano raccolti in modo coerente.

Dopo l’implementazione

I responsabili di linea traducono la strategia in azioni quotidiane.

Uno dei ruoli più importanti dei supervisori di linea è quello di analizzare i dati raccolti e apportare modifiche alle tattiche per migliorare metriche specifiche. Raccomandiamo inoltre che i supervisori di linea prestino particolare attenzione al coinvolgimento e alla motivazione degli operatori in officina, specialmente nel contesto del raggiungimento o del superamento degli obiettivi, o come ci piace definirlo,“vincere il turno”.

Il ruolo degli operatori di linea

Durante la pianificazione e la preparazione

Gli operatori vengono formati sui nuovi processi e sulle nuove procedure associate al sistema.

Oltre alla formazione sulle procedure, è importante che gli operatori comprendano in che modo le loro azioni influenzano le prestazioni complessive dello stabilimento. Comprendere lo scopo aumenta il coinvolgimento.

Raccomandiamo che gli operatori ricevano una formazione su qualsiasi nuovo processo. Oltre all’apprendimento delle procedure, garantire che gli operatori comprendano perché il loro lavoro è importante in relazione alla strategia più ampia dell’azienda è fondamentale per ottenere il loro sostegno e infondere loro un senso di scopo. Può essere difficile adattarsi ai cambiamenti nelle procedure di lavoro, quindi assicurarsi che gli operatori comprendano come e perché il loro contributo sia importante aiuterà a mantenerli coinvolti e motivati.

Dopo l’implementazione

Gli operatori utilizzano i dati delle macchine in tempo reale per apportare regolazioni durante il turno.

Il ruolo degli operatori di linea è quello di utilizzare i dati in tempo reale provenienti dalla propria linea per prendere decisioni e apportare modifiche durante il turno. Per ottenere i migliori risultati, consigliamo di appendere un tabellone informativo in produzione, ben visibile agli operatori, per mostrare i dati di produzione in tempo reale e fornire agli operatori un feedback visivo diretto sulle loro azioni. Dopotutto, il monitoraggio in tempo reale delle macchine è utile solo se i dati raccolti sono prontamente disponibili, in modo da poter intraprendere azioni volte al miglioramento.

Nei sistemi avanzati, gli operatori possono interagire direttamente con il dispositivo di monitoraggio per inserire i motivi dei tempi di inattività, esaminare le prestazioni e adeguare gli obiettivi in tempo reale. Un feedback visivo immediato – e in alcuni casi un rinforzo acustico – aiuta a mantenere la concentrazione per tutta la durata del turno.

Crea una base di dati ricca e affidabile

Il monitoraggio delle macchine crea una base di dati completa e interconnessa che comprende un'ampia gamma di metriche. Ecco alcuni esempi di metriche che possono essere generate utilizzando solo due o tre sensori.

Il risultato dell’implementazione di un sistema di monitoraggio delle macchine è la creazione di una base dati coerente per tutte le attrezzature di produzione, a cui tutti i dipendenti possano attingere per prendere decisioni basate sui dati. Ci piace definire questo approccio come la creazione di una “democrazia dei dati”.

Riteniamo inoltre importante sottolineare la differenza tra “dati” e “informazioni”. Il monitoraggio delle macchine inizia con la raccolta dei dati, ma l’obiettivo è trasformare tali dati in informazioni utilizzabili.

Genera dati accurati e imparziali in tempo reale

Il monitoraggio manuale comporta errori. Le stime comportano distorsioni. I rapporti ritardati limitano i tempi di risposta.

Il monitoraggio automatizzato delle macchine elimina queste variabili.

Poiché i dati vengono acquisiti direttamente dalle apparecchiature e trasmessi in tempo reale, è possibile risolvere i problemi mentre questi stanno ancora influenzando le prestazioni.

Poiché il monitoraggio delle macchine rende la raccolta dei dati un processo in gran parte automatizzato, elimina gli elementi di errore umano e di parzialità inconsapevole. E poiché i dati vengono forniti in tempo reale, il vostro team può passare da un approccio reattivo (agire a posteriori) a uno proattivo (rispondere immediatamente).

In base alla nostra esperienza, le aziende hanno solitamente una comprensione ragionevolmente accurata delle loro perdite in termini di qualità. D'altra parte, le aziende rimangono spesso scioccate quando scoprono la reale entità dei propri tempi di inattività e quanto tempo di produzione venga perso a causa di cicli lenti e piccole interruzioni. Sebbene all'inizio possa risultare un po' sconcertante, è necessario avere una comprensione accurata delle perdite di produzione per poterle affrontare in modo efficace.

Dati chiari possono mettere a disagio, ma sono fondamentali per il miglioramento.

Consente al tuo team di agire con sicurezza

Una volta che disponete di una base di informazioni tempestive e accurate, siete nella posizione ideale per trasformare tali informazioni in risultati.

Chiamiamo questo processo IDA:

Informazione → Decisione → Azione.

Consigliamo vivamente il modello IDA come metodo semplice ed efficace per trasformare le informazioni generate dal monitoraggio delle macchine in risultati che migliorano i vostri profitti.

Il monitoraggio delle macchine offre al vostro team la possibilità di guardare avanti verso i progressi futuri, anziché guardare indietro alle opportunità perse. Monitorare la produzione senza intervenire non apporta alcun beneficio ai vostri processi né alla redditività finale. Tuttavia, è proprio nell’agire che molte aziende falliscono. È molto più facile raccogliere dati in modo costante che agire in modo coerente sulla base di tali dati. Ecco perché è così importante organizzare i dati trasformandoli in informazioni utilizzabili. Ad esempio, quando i dati vengono organizzati in base alle "Principali perdite", risulta immediatamente chiaro dove i miglioramenti avranno il maggiore impatto.

Un semplice punto di partenza consiste nel selezionare la perdita di produzione maggiore, dove:

I piccoli miglioramenti costanti si sommano nel tempo.

Rafforza le integrazioni con i sistemi ERP e MES

I sistemi di monitoraggio delle macchine aggiungono ancora più valore quando sono integrati con il sistema ERP o MES. Esistono due punti chiave di integrazione.

1. Dati provenienti dall’ERP/MES

Il primo punto di integrazione consiste nel far sì che il sistema ERP o MES fornisca valori chiave, quali il tempo di ciclo ideale o il tempo di takt, al sistema di monitoraggio delle macchine, in modo che le metriche vengano calcolate sulla base degli standard aziendali esistenti.

Un avvertimento: assicuratevi che i valori utilizzati per il tempo di ciclo ideale non includano eventuali perdite previste dal budget. La causa più comune di punteggi OEE imprecisi è rappresentata da tempi di ciclo ideali troppo elevati. Il software di monitoraggio delle macchine può segnalarvi questo problema tramite avvisi in tempo reale o analisi storiche, rilevando quando i tempi di ciclo effettivi sono più rapidi dei tempi di ciclo ideali o quando le prestazioni OEE superano il 100%.

2. Invio dei dati a ERP/MES

Il secondo punto di integrazione consiste nel trasferimento degli indicatori chiave di prestazione (KPI) relativi ai lavori completati o alle serie di pezzi al sistema ERP o MES, in modo che il calcolo dei costi per lavoro e per codice articolo sia accurato e si disponga di dati più precisi per la pianificazione.

Quali sono i diversi tipi di monitoraggio delle macchine?

Monitoraggio delle macchine nei processi di produzione

Il monitoraggio delle macchine si applica a una gamma molto ampia di processi di produzione discreta, di cui solo alcuni esempi sono lo stampaggio, l’imbottigliamento, l’etichettatura, il confezionamento, lo stampaggio a iniezione, l’assemblaggio, la formatura e la stampa.

L’aspetto particolarmente interessante è che quasi ogni tipo di processo di produzione discreta può essere monitorato in modo simile, utilizzando metriche analoghe. I tempi di ciclo, i tempi di fermo, la qualità e altre perdite possono essere misurati applicando gli stessi principi fondamentali. Ciò semplifica l’analisi e l’aggregazione coerente dei dati a livello dell’intero stabilimento o persino di più stabilimenti.

Indipendentemente dal tipo di processo, l’obiettivo rimane lo stesso:

L'applicazione può variare. I principi rimangono gli stessi.

Monitoraggio delle macchine per l'OEE

Il monitoraggio delle macchine per l’OEE è davvero rivoluzionario. Perché? Funge da livello di astrazione che consente di visualizzare tutti i processi produttivi attraverso un’unica lente: quella dell’efficienza e dell’efficacia. L’OEE, ovvero l’Efficacia Complessiva delle Attrezzature (Overall Equipment Effectiveness), e le metriche correlate, come le Sei Grandi Perdite e il TEEP, sono state create per fungere da metriche di monitoraggio delle macchine, da cui il termine “attrezzature” nell’acronimo Overall Equipment Effectiveness.

Il monitoraggio dell'OEE delle macchine presenta inoltre una soglia di accesso molto bassa. È possibile iniziare con soli due sensori (che monitorano i cicli e il conteggio dei pezzi conformi) e un tempo di ciclo ideale per ciascun pezzo. Ciò consente al software OEE di generare un quadro completo delle metriche relative all'OEE, alle sei principali cause di perdita e al TEEP.

E ora, cosa fare?

Se state monitorando la produzione manualmente, il passo successivo consiste nell’automatizzare la raccolta dei dati a livello di vincolo e stabilire una linea di riferimento oggettiva delle prestazioni.

Se state già misurando l’OEE ma nutrite dubbi sull’accuratezza dei dati, un sistema appositamente progettato elimina l’inserimento manuale e standardizza il modo in cui vengono registrate le prestazioni.

Se il vostro obiettivo è aumentare la capacità senza aggiungere manodopera o attrezzature, il punto di partenza pratico è misurare dove si sta perdendo tempo e quantificare quanto di esso possa essere recuperato.

Per la maggior parte dei produttori, il modo più semplice per valutare l’impatto è testare un sistema su una linea, in corrispondenza del collo di bottiglia, e analizzare i risultati.

Prima misurate. Poi migliorate.

Come il monitoraggio delle macchine si integra con Vorne XL

Il monitoraggio delle macchine è più efficace quando i dati in tempo reale sono facili da raccogliere, interpretare e utilizzare per agire di conseguenza. Vorne XL riunisce tutte queste funzionalità in un’unica piattaforma appositamente progettata.

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