Principales pertes et analyse des pertes de production
Qu'est-ce que l'analyse des principales pertes et des pertes de production ?
L'un des moyens les plus rapides d'améliorer la productivité industrielle consiste à se concentrer sans relâche sur la réduction des pertes de production, en commençant par les sources de pertes les plus importantes. En d'autres termes, concentrez vos efforts sur le plus petit ensemble de mesures d'amélioration qui produira les meilleurs résultats.
L'utilisation d'un rapport sur les principales pertes s'avère particulièrement efficace pour stabiliser les domaines problématiques de la production. Elle s'appuie sur les principes de l'Agilité: des cycles de travail courts, associés à une restitution fréquente des résultats, favorisant ainsi une amélioration continue.
L'analyse des pertes de production est un processus cyclique comportant trois phases par cycle :
- Suivi : recueillir des informations précises sur les principales pertes
- Sélection : choisir des actions en fonction des principales pertes
- Correction : mettre en œuvre les mesures d'amélioration
1. Suivi
Toutes les entreprises manufacturières suivent ce qu’elles ont produit (par exemple, des pièces, des caisses ou des palettes), mais rares sont celles qui suivent avec précision ce qu’elles ont perdu : le temps de production. Pour améliorer la productivité de la production, l’objectif de la phase « Suivi » est de recenser avec précision toutes les pertes afin de parvenir à une production parfaite (une production parfaite consiste à ne fabriquer que des pièces conformes, aussi rapidement que possible, sans temps d’arrêt).
L’OEE et les six principales pertes constituent d’excellents points de départ pour suivre les pertes de production, et s’inscrivent naturellement dans le cadre d’une initiative axée sur les principales pertes. L’élément clé à ajouter concernant les principales pertes est qu’il est absolument essentiel d’identifier les causes de ces pertes (en particulier pour les temps d’arrêt).
2. Sélection
La phase « Sélection » consiste en une réunion au cours de laquelle l’équipe passe en revue les principales pertes, sélectionne la prochaine perte à traiter et s’accorde sur des actions d’amélioration spécifiques. Un bon point de départ consiste à sélectionner la perte de production la plus importante pour laquelle : votre équipe a des idées d’actions à mener, les ressources externes nécessaires sont minimes et les actions peuvent être mises en œuvre immédiatement. Les caractéristiques d’une réunion « Sélection » efficace sont les suivantes :
- Brève : généralement 30 minutes ou moins
- Positive : dynamique et axée sur l’action
- Ciblée : ordre du jour défini ; se termine à l’heure avec des actions spécifiques sélectionnées
- Restreinte : à laquelle participent principalement les personnes chargées de mettre en œuvre les actions
3. Réalisation
La « mise en œuvre » est la partie que les équipes apprécient généralement le plus : passer à l’action. Il est important de faire preuve de discipline pour rester concentré sur la perte identifiée et s’assurer que les actions sont menées à bien avant la prochaine réunion. Le contrôle à intervalle court (SIC) constitue un excellent cadre pour suivre l’efficacité des actions et procéder à des ajustements en cours de route. Au fil du temps, présentez de nouveaux outils à l’équipe afin d’améliorer son efficacité dans la gestion et la réduction des pertes.
Il est également important de célébrer les succès afin de renforcer le résultat souhaité (une meilleure productivité). Récompensez les succès par la reconnaissance. Cela peut par exemple se traduire par quelque chose d’aussi simple que des déjeuners offerts aux équipes qui génèrent des améliorations notables.
Avantages de l'analyse des principales pertes et des pertes de production
À court terme, « Top Losses » tire parti de la puissance de la concentration (résoudre un problème à la fois) et de la hiérarchisation des priorités (traiter en premier lieu les pertes les plus importantes) pour permettre des gains de productivité rapides.
À long terme, la méthode « Top Losses » jette les bases d'une collecte précise des informations relatives aux pertes et inculque l'habitude de fonder ses actions sur des données concrètes.
Rôles des membres de l'équipe
L'analyse de la production des pertes les plus importantes implique les rôles suivants :
| Rôle | Responsabilités |
|---|---|
| Responsable | Lancer le projet. Définir le périmètre. Définir les processus « Suivi », « Sélection » et « Correction ». Animer les premières réunions. Former les superviseurs. Évaluer et accompagner les réunions afin d’améliorer le processus. |
| Superviseur | S'assurer de l'exactitude des données relatives aux pertes de production. Organiser régulièrement des réunions « Pick ». Aider l'équipe à mettre en œuvre les actions d'amélioration. Renforcer quotidiennement la concentration sur les objectifs. Former l'équipe aux nouveaux outils d'amélioration. |
| Opérateur | Saisir les données de pertes et les codes de motif. Mettre en œuvre les actions d’amélioration. Partager les bonnes pratiques avec les autres équipes. |
Principaux enseignements concernant les principales pertes
Recueillir les motifs
Un processus de gestion des principales pertes véritablement efficace repose sur des informations précises et pertinentes. L’une des caractéristiques les plus importantes de ces informations est la ventilation de tous les temps non productifs par motif.
Les motifs peuvent être saisis manuellement par un opérateur ou à l’aide d’un système. Dans tous les cas, la simplicité est essentielle. Il vaut mieux collecter moins de motifs de manière rigoureuse que de nombreux motifs de manière approximative. Les motifs doivent :
| Recommandation | Description |
|---|---|
| Simples | La plupart des entreprises utilisent beaucoup trop de motifs. Cherchez à recenser les 20 % de motifs qui représentent 80 % du temps perdu. Utilisez un motif « Toutes les autres pertes » pour le reste. En général, 20 ou 30 motifs suffisent. |
| Précis | Facilitez au maximum la saisie des motifs (la lecture de codes-barres est souvent une solution efficace). Veillez à ce que chaque motif soit très clair (en particulier lorsqu’il figure aux côtés d’autres motifs). |
| Pertinent | Passez régulièrement (par exemple, tous les mois) en revue les motifs. Supprimez ceux qui ne sont pas régulièrement utilisés et ajoutez-en si nécessaire pour vous assurer que le motif « Toutes les autres pertes » n’apparaisse pas parmi les 10 principales causes de perte. |
Utilisez des graphiques « sparklines »
Les graphiques sparklines sont des graphiques miniatures qui permettent de saisir l’information d’un seul coup d’œil. Pour les principales pertes, ils mettent en évidence deux aspects particulièrement importants :
- Tendance : la perte s’améliore-t-elle ou s’aggrave-t-elle ? Si la perte la plus importante s’améliore et que la deuxième plus importante s’aggrave, il peut être préférable de se concentrer sur cette dernière.
- Tendance : observe-t-on des tendances dans la perte ? Par exemple, des pannes importantes mais peu fréquentes par opposition à des pertes mineures mais régulières.
Privilégier les données concrètes et les actions
Il est très courant et assez facile pour les gens de faire l’impasse sur les « données concrètes » et de fonder leurs actions sur des perceptions et leur intuition. Cela peut faire perdre un temps précieux lors des réunions de sélection, car l’accent est mis sur la justification des choix plutôt que sur la définition des actions à mener.
Lorsque vous discutez des pertes, évitez les reproches (à qui la faute ?) et les excuses (pourquoi rien ne peut être fait). Cherchez plutôt à consacrer 20 % de la réunion à l’analyse des données (pour identifier le domaine prioritaire), 60 % à la réflexion collective (pour identifier les mesures d’amélioration) et 20 % à la planification (pour définir les tâches et les responsabilités).
Mettre en œuvre des actions efficaces
Il est utile d’envisager quatre types de mesures à prendre concernant les principales pertes :
- Information : améliorer la qualité des informations ou en recueillir davantage pour mieux comprendre la perte
- Processus : améliorer les processus de manière à atténuer la perte ; par exemple, mettre en place un « travail standardisé » ou développer les compétences par la formation
- Solution rapide : mettre en œuvre une solution à court terme ou temporaire ; parfois appelée « lutte contre l’incendie »
- Solution définitive : améliorer le processus de manière permanente afin que le problème ne risque pas de se reproduire ; on parle parfois de « solution pour 100 ans »
À court terme, concentrez-vous sur le type d’action qui apportera le plus grand bénéfice immédiat. À long terme, efforcez-vous de combiner les quatre types d’actions pour un processus d’amélioration équilibré.
Mettre en place un processus durable
Un rôle important d’ un leadership efficace consiste à garantir la pérennité des améliorations. Cela passe généralement par la formation, l’accompagnement et la gouvernance (audit). En voici quelques exemples simples :
- Reconnaître régulièrement (chaque semaine) les réalisations significatives
- Participer de temps à autre (chaque mois) à une réunion « Pick » pour manifester son soutien, passer en revue les actions, accompagner l’équipe, etc.
- Vérifier périodiquement (trimestriellement) l’exactitude des informations relatives aux principales pertes
Niveau et difficulté
Le niveau est « Fondamental ». Le processus « Top Losses » est l’un des meilleurs moyens pour les entreprises qui peinent à mettre en œuvre des initiatives d’amélioration de réaliser des progrès significatifs en peu de temps.
Le niveau de difficulté est « Facile ». « Top Losses » est un processus très simple. Les éléments les plus importants consistent à s’assurer que les données de « suivi » sont exactes, que les réunions « Pick » sont efficaces et que les mesures de « correction » sont pertinentes et mises en œuvre en temps opportun.
Évaluez-vous sur l’analyse des pertes de production
Dans quelle mesure votre site maîtrise-t-il « Top Losses » ? Répondez à dix questions simples pour évaluer dans quelle mesure vous vous rapprochez d’une mise en œuvre exemplaire de « Top Losses ».
| Question | ✔ |
|---|---|
| 1. Les pertes sont-elles suivies avec précision (et font-elles l’objet d’audits périodiques) ? | |
| 2. Des causes sont-elles attribuées à tous les événements de temps d'arrêt ? | |
| 3. Les causes sont-elles simples, précises et pertinentes ? | |
| 4. La catégorie « Toutes les autres pertes » figure-t-elle en dehors du top 10 des pertes ? | |
| 5. Une réunion « Pick » est-elle organisée régulièrement ? | |
| 6. La réunion « Pick » est-elle brève, positive, ciblée et restreinte ? | |
| 7. Chaque réunion « Pick » débouche-t-elle sur un ensemble précis de mesures « Fix » ? | |
| 8. Les actions de « correction » sont-elles documentées et leur efficacité est-elle suivie ? | |
| 9. Les cadres supérieurs participent-ils périodiquement aux réunions « Pick » ? | |
| 10. Existe-t-il une structure permettant de mettre en place de nouveaux outils d’amélioration ? |
Des commentaires ou des questions ?
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