Software OEE

Fase 1: Raccolta dei dati

Collegando solo due o tre sensori alla linea di produzione, il sistema software Vorne OEE automatizza la raccolta dei dati di produzione essenziali, quali tempi di fermo, tempi di ciclo e scarti. Ciò elimina l’inserimento manuale dei dati e la soggettività umana, garantendo accuratezza e coerenza.

Fase 2: Monitoraggio in tempo reale

Il software OEE offre visibilità in tempo reale sul processo di produzione, consentendo al team di affrontare i problemi non appena si presentano. I tabelloni informativi in officina e i report in tempo reale mantengono gli operatori informati e concentrati sul raggiungimento degli obiettivi del turno.

Fase 3: Analisi dei dati

I dati vengono automaticamente classificati in metriche chiave quali Disponibilità, Prestazioni e Qualità, oltre che nelle Sei Grandi Perdite. Queste metriche evidenziano immediatamente le inefficienze e individuano opportunità di miglioramento: la maggior parte dell’analisi è già stata effettuata per voi!

Fase 4: Reportistica e visualizzazione

Il software OEE di Vorne offre report integrati e dashboard personalizzabili, fornendo ai team l’accesso a oltre 140 metriche e approfondimenti dettagliati sulle tendenze di produzione. L’archiviazione dei dati storici garantisce la possibilità di analizzare le prestazioni nel tempo e confrontare i progressi.

Fase 5: Miglioramento continuo

Grazie alle informazioni fornite dal software OEE, il vostro team può spostare l’attenzione dalla raccolta dei dati all’adozione di azioni concrete volte a migliorare il processo produttivo. Strumenti come il monitoraggio per turno, i diagrammi di Pareto e gli avvisi facilitano la definizione delle priorità e la risoluzione delle principali sfide produttive. Monitorate l’impatto delle azioni intraprese sui vostri KPI e apportate le modifiche necessarie.

Ad esempio, le aziende rimangono spesso sbalordite quando scoprono la reale entità dei tempi di inattività e quanto tempo venga perso a causa di cicli lenti e piccole interruzioni.

Dati in tempo reale

Fornite al vostro team informazioni in tempo reale sulle perdite, in modo che possa affrontarle durante il turno, in tempo per cambiare l’esito di quel turno. Non consigliamo di concentrare l’attenzione degli operatori sul punteggio OEE complessivo durante il turno, poiché non fornisce alcuna informazione utile su cosa affrontare all’interno del turno stesso.

È preferibile concentrarsi sulle perdite sottostanti e fornire agli operatori un obiettivo di turno basato sul takt, in cui un’efficienza del 100% significa che stanno vincendo il turno. Semplice ed efficace.

Analisi delle perdite

Da un punto di vista pratico, l’OEE è meno importante delle perdite sottostanti. Perché? Perché conoscere le proprie perdite è fondamentale per promuovere il miglioramento.

Ad esempio, l’analisi delle “Sei Grandi Perdite” è un’estensione logica dell’OEE che può essere facilmente realizzata tramite un software di monitoraggio dell’OEE.

Analisi comparativa

Le aziende amano effettuare analisi comparative, cosa molto semplice con un software OEE. Tuttavia, vi consigliamo di farlo con cautela. Esistono due tipi di analisi comparative: basate sullo spazio e basate sul tempo.

Con i benchmark basati sullo spazio, si confrontano più risorse all’interno dello stesso arco temporale. Confrontare l’OEE tra diverse divisioni, siti, risorse o prodotti può essere interessante, ma difficilmente porterà a intuizioni utilizzabili. Se si intende confrontare i punteggi OEE, assicurarsi di confrontare le stesse attrezzature, che producono lo stesso prodotto in condizioni simili.

Con i benchmark temporali, si confronta un singolo bene con se stesso nel corso del tempo: questa è la forma preferibile di benchmark dell’OEE. Utilizzate l’OEE come strumento di miglioramento, analizzandone l’andamento nel tempo per un determinato bene o prodotto.

Storie di successo del software OEE

Prospettiva storica

Le tendenze storiche sono estremamente preziose per comprendere il contesto del proprio punteggio OEE. Ricordate: il miglior punteggio OEE è quello in miglioramento!

L'analisi dimensionale, ad esempio per componente, squadra e turno, dovrebbe risultare semplice con un software OEE e offre una comprensione molto più approfondita dei dati relativi all'OEE.

Analisi della capacità

Un indicatore strettamente correlato all’OEE è il TEEP (Total Effective Equipment Performance), che fornisce informazioni dettagliate sulla reale capacità del vostro processo produttivo. Il TEEP si calcola come OEE x Utilizzo.

Il rovescio della medaglia del TEEP è la «fabbrica nascosta», ovvero la capacità inutilizzata del vostro impianto di produzione (la quantità massima di produzione aggiuntiva che può essere sbloccata senza investimenti di capitale). Assicuratevi che il vostro software OEE misuri anche il TEEP.

Sebbene esistano numerose piattaforme software OEE diverse, ci sono anche alcune regole universali che possono aiutarti ad avere successo.

1. Scegli la semplicità

2. Creare un manuale delle regole OEE

La creazione di un manuale delle regole OEE è particolarmente importante per le aziende di grandi dimensioni. Esistono alcune decisioni che è fondamentale documentare e applicare in modo coerente su tutte le linee di produzione e in tutti gli stabilimenti, al fine di garantire che i dati siano accurati e comparabili.

Le seguenti decisioni influiranno sul punteggio OEE:

• Le pause del personale saranno conteggiate come tempo di produzione pianificato? La maggior parte delle aziende risponde di no.
• I cambi di produzione saranno conteggiati come produzione pianificata? La maggior parte delle aziende risponde di sì (e dovrebbe farlo).
• I pezzi che richiedono una rilavorazione vengono conteggiati come difetti? La maggior parte delle aziende risponde di sì (e dovrebbe farlo).

Le seguenti decisioni aiuteranno a ripartire in modo corretto e coerente le perdite tra Disponibilità e Prestazione, ma non modificheranno il vostro OEE complessivo:

• Quando si considera completato un cambio di produzione? Molte aziende scelgono il momento in cui viene prodotto il primo pezzo conforme. Altre scelgono il momento in cui il processo è in funzione.
• Cosa distingue un breve arresto da un evento di fermo? Molte aziende scelgono di basarsi su un moltiplicatore del tempo di ciclo ideale, in modo che la soglia si adatti adeguatamente ai diversi pezzi e tempi di ciclo.

Ancora meglio: pianificate fin dall’inizio di misurare le Sei Grandi Perdite e stabilite le regole di conseguenza.

3. Stabilire tempi di ciclo ideali accurati

Il problema di gran lunga più frequente che riscontriamo durante la verifica dei punteggi OEE è l’impostazione imprecisa dei tempi di ciclo ideali. Ciò può influire in modo significativo sul punteggio OEE. Il problema spesso ha origine dalla decisione delle aziende di utilizzare tempi di budget o standard provenienti dal proprio sistema ERP, progettati per la pianificazione e che includono già le riserve per i tempi di produzione persi. Il tempo di ciclo ideale non dovrebbe prevedere alcuna riserva per le perdite. Rappresenta la velocità massima assoluta alla quale il processo può funzionare (talvolta indicata come capacità nominale o velocità di progetto).

Assicuratevi che il vostro software OEE vi consenta di verificare i tempi di ciclo ideali confrontando facilmente il tempo di ciclo ideale e il tempo di ciclo effettivo con il livello di dettaglio di ogni evento di produzione. Verificate inoltre di poter associare ogni pezzo a un tempo di ciclo ideale specifico e di ricevere un avviso se la performance OEE supera il 100% per una determinata produzione di pezzi (un segno inequivocabile che il tempo di ciclo ideale è impostato a un valore troppo elevato).

4. Fissare obiettivi OEE realizzabili

Il punteggio OEE indica quanto ci si avvicina alla produzione perfetta. Un OEE del 100% significa che si producono solo pezzi conformi, il più rapidamente possibile, senza tempi di fermo. Tuttavia, di per sé, il punteggio OEE non fornisce alcuna indicazione su cosa sia necessario migliorare e su quali aspetti concentrarsi. Il vero valore dell’OEE deriva dalla comprensione e dall’intervento sulle perdite sottostanti: perdita di disponibilità, perdita di rendimento e perdita di qualità. Queste perdite sono direttamente collegate alle Sei Grandi Perdite, che forniscono un eccellente quadro di riferimento per comprendere e migliorare la produttività. Concentrati sulla risoluzione di queste perdite e il tuo OEE migliorerà naturalmente.

Ma c’è un altro passo importante nella catena: stabilire la giusta priorità ai livelli giusti.

• Gli operatori si concentrano su ciò che possono migliorare nelle prossime ore. Portare la linea alla velocità prevista. Reagire rapidamente ai fermi macchina. Raggiungere l’obiettivo di cambio formato.
• I supervisori si concentrano sul promuovere miglioramenti nell’arco di giorni o settimane. Analizzano un componente problematico. Fissano gli obiettivi per turno. Utilizzano i dati per agire in modo proattivo, non reattivo.
• La dirigenza si concentra sui cambiamenti che si estendono su mesi o periodi più lunghi. Avviare un progetto. Fissare gli obiettivi. Confrontare gli investimenti con i risultati.

Assicuratevi di coinvolgere tutti i livelli della vostra azienda fin dall’inizio. Un approccio consiste nell’applicare un processo di miglioramento strutturato al vostro progetto OEE.

5. Inizia dalla riunione di turno

Non appena il software OEE sarà operativo, iniziate a utilizzare i dati. Un ottimo punto di partenza è migliorare l’efficacia delle riunioni di turno basandole su informazioni accurate relative alle perdite.

Assicuratevi che il vostro software OEE includa report di turno integrati come quello mostrato, in modo da poter iniziare subito, e che vi consenta di modificare tali report in modo da poterli perfezionare nel tempo per adattarli al meglio alle vostre esigenze.

Per massimizzare l’impatto delle riunioni di turno, scegli un software OEE che offra:

• Report di turno integrati
• Dashboard personalizzabili
• Avvisi automatici e report via e-mail